如何理解并運用精益生產(chǎn)方式的五項原則，精益思想的原則是什么？精益生產(chǎn)方式是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式相比，具有非常卓越的模式，是具有幾千年歷史的工業(yè)生產(chǎn)方式的巨大變革。同時精益生產(chǎn)的思想又被廣泛的應(yīng)用于傳統(tǒng)制造業(yè)之外的行業(yè)，如服務(wù)業(yè)、物流運輸業(yè)、飲食業(yè)等，并且推行十分成功。

精益生產(chǎn)方式依存于五大基本原則：確定價值、價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。

精益生產(chǎn)的五大基本原則

1、價值(Value)

精益思想認為企業(yè)產(chǎn)品(服務(wù))的價值只能由用戶來確定，價值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。精益思想重新定義了價值觀與現(xiàn)代企業(yè)原則，它同傳統(tǒng)的制造思想，即主觀高效率地大量制造既定產(chǎn)品向用戶推銷，是完全對立的。

2、價值流(Value Stream)

價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是實行精益思想的起步點，并按照用戶的立場尋求全過程的整體良好。精益思想的企業(yè)價值創(chuàng)造過程包括：從概念到投產(chǎn)的設(shè)計過程;從定貨到送貨的信息過程;從原材料到產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換過程;全生命周期的支持和服務(wù)過程。

3、流動(Flow)

精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動(步驟)流動起來，強調(diào)的是“動”。傳統(tǒng)觀念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想?yún)s認為成批、大批量生產(chǎn)經(jīng)常意味著等待和停滯。精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費。

精益思想號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想做斗爭，因為如果產(chǎn)品按照從原材料到成品的過程連續(xù)生產(chǎn)的話，我們的工作幾乎總能完成得更為有效”。

4、拉動(Pull)

“拉動”的本質(zhì)含義是讓企業(yè)按用戶需要拉動生產(chǎn)，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強行推給用戶。拉動生產(chǎn)通過正確的價值觀念和壓縮提前期，保證用戶在要求的時間得到需要的產(chǎn)品。實現(xiàn)了拉動生產(chǎn)的企業(yè)具備當用戶需要時，就能立即設(shè)計、計劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力;后實現(xiàn)拋開預測，直接按用戶的實際需要進行生產(chǎn)。

實現(xiàn)拉動的方法是實行JIT生產(chǎn)(Just-in-time)和單件流(One-Piece Flow)。JIT和單件流的實現(xiàn)必須對原有的制造流程做徹底的改造。流動和拉動將使產(chǎn)品開發(fā)周期、定貨周期、生產(chǎn)周期降低50～90%。

5、盡善盡美(Perfection)

精益生產(chǎn)七大浪費

第一種：等待的浪費

主要因素表現(xiàn)為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當、待料、品質(zhì)不良等。

第二種：搬運的浪費

主要因素表現(xiàn)為：車間布置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產(chǎn)），無流線生產(chǎn)的觀念。

第三種：不良品的浪費

主要因素表現(xiàn)為：工序生產(chǎn)無標準確認或有標準確認未對照標準作業(yè)，管理不嚴密、松懈所導致。

第四種：動作的浪費

主要因素表現(xiàn)為：生產(chǎn)場地不規(guī)劃，生產(chǎn)模式設(shè)計不周全，生產(chǎn)動作不規(guī)范統(tǒng)一。

第五種：加工的浪費

主要因素表現(xiàn)為：制造過程中作業(yè)加工程序動作不優(yōu)化，可省略、替代、重組或合并的未及時檢查。

第六種：庫存的浪費

第七種：制造過多（早）的浪費

主要因素表現(xiàn)為：管理者認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失和平衡車間生產(chǎn)力。

精益思想定義企業(yè)的基本目標是：用盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價值。James P. Womack闡述精益制造的目標是“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程(包括設(shè)計、制造和對產(chǎn)品或服務(wù)整個生命周期的支持)為用戶提供盡善盡美的價值”?！　　?/p>