在過去，精益的想法通常被理解為一種簡單的消除浪費的方法，比如提倡節(jié)約，取消JIT，再造流程。但這只是“把事情做好”和片面的看法。今天的精益思想不僅要著眼于消除浪費，更要以創(chuàng)造價值為目標“做正確的事”。精益的理念是在不斷消除浪費的目標下創(chuàng)造價值。如何有效清晰地實施精益生產，從而激發(fā)整個團隊的潛能呢？精卓咨詢精益專家概述：精益生產流程在精益生產的具體指導下每個單獨的改進新項目被授予了新實際意義，使職工十分明確執(zhí)行此項目的意義，改善精益生產流程的方式關鍵有下列7種，希望對您企業(yè)有所幫助！

一、清除質量檢驗和反工問題：

需把“錯誤維護”的觀念圍繞全部加工過程，確保每這種商品只有嚴苛地依照恰當?shù)姆椒ㄉa加工和安裝，進而防止生產流程中將會產生的不正確。清除反工問題關鍵是要降低廢料造成，嚴實凝視造成廢料的各種各樣問題（例如機器設備、工作員、原材料和操作步驟等），找到根本原因，隨后進行消除。

二、消滅庫存

在企業(yè)精益生產里，庫存被認為是很大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。

減少庫存有力措施是變“批量生產、排隊供應”為“單件生產流程”。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。

三、清除零部件多余中移動

在按加工工藝系統(tǒng)化方式機構的生產車間里，零部件因此在好多個生產車間中搬來搬去，促使生產制造路線長，生產制造期長，產品成本高。

根據更改這類不科學的合理布局，把生產制造商品所規(guī)定的機器設備依照生產加工次序分配，而且保證盡量的緊湊型，那樣有益于減少運送線路，清除零部件多余的挪動及不科學的原材料搬動，節(jié)省生產制造時間。

四、減少生產準備時間

減少企業(yè)精益生產準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切)準備活動，消除精益生產過程可能發(fā)生的各種隱患。

①辨別哪些因素是內在的;哪些是外在的因素;

②盡可能變內在因素為外在因素;

③利用工業(yè)工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。

六、提高勞動利用率

提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

提高直接勞動利用率的關鍵在于對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多臺機器的操作，使企業(yè)精益生產線上的操作工可以適應精益生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人很大的靈活性，便于協(xié)調處理生產過程中的異常問題。

間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高，有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。

七、消除停機時間

消除停機時間對維持連續(xù)精益生產意義重大，因為連續(xù)生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個企業(yè)精益生產線就會癱瘓。消除停機時間有力的措施是生產維修，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

精益管理并非幾個改善工具，而是涉及到研發(fā)、制造、銷售和物流以及供應商和客戶的整個管理系統(tǒng)。建立一個良好的基礎是成勸實施的保證，而在改進過程中，運用這七法就可以避免問題的發(fā)生，從而達到理想的效果。

從商品顧客價值的見解看來，庫存量、檢測、返工等階段所耗費的人力資源和人力物力并不可以提升商品的使用價值，因此這種勞動者一般被覺得是簡接勞動者，那么由這種簡接主題活動引起的間接費用便會明顯減少，勞動者使用率也相對足以提升，有益于提升立即勞動者使用率的對策一樣也可以提升簡接勞動者率。

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