精益生產(chǎn)中利潤的增加一個(gè)重要的途徑就是來源于成本的降低，這體現(xiàn)了企業(yè)的盈利能力也直接關(guān)系到企業(yè)的競爭力。精益生產(chǎn)的目標(biāo)之一就是消除浪費(fèi)、降低庫存來降低生產(chǎn)成本。所以，關(guān)注生產(chǎn)生產(chǎn)過程中降低成本的方法和措施是制造型企業(yè)運(yùn)營的基本，這一方面的改善能夠真正提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。那么如何通過精益生產(chǎn)降低成本？

一、企業(yè)管理如何通過精益生產(chǎn)降低成本？

1、看板式生產(chǎn)方式

大量的庫存不但會(huì)讓成本高居不下、企業(yè)資金周轉(zhuǎn)困難，并且也很難看出問題在哪?？窗迨焦芾砭褪沁\(yùn)用了精益生產(chǎn)的精髓。看板管理由客戶的合同訂單而啟動(dòng)生產(chǎn)，所以不容易造成產(chǎn)品積壓，生產(chǎn)過程完全圍繞真正有效產(chǎn)出來進(jìn)行。

2、TPM管理全員生產(chǎn)維修

生產(chǎn)車間頻繁發(fā)生各種故障，會(huì)導(dǎo)致企業(yè)生產(chǎn)效率下降、維修成本高，對(duì)于此類現(xiàn)象可以通過TPM全員生產(chǎn)維修等方法防患于未然，TPM全員生產(chǎn)維修可以降低因設(shè)備故障產(chǎn)生的停機(jī)停工現(xiàn)象，能夠企業(yè)提高生產(chǎn)效率，降低維修和生產(chǎn)成本。

3、流線化生產(chǎn)

流水線化生產(chǎn)可以根據(jù)產(chǎn)品類別的不同，按照加工順序依次排列，這樣有利于縮短搬運(yùn)距離、讓在制品數(shù)量減少、縮短生產(chǎn)周期、同時(shí)生產(chǎn)空間也較小。相反生產(chǎn)不同步則容易造成中間過程的庫存積壓、生產(chǎn)不順暢、生產(chǎn)周期長等問題，流水線同步化生產(chǎn)有利于提高整體效率、減少浪費(fèi)。讓設(shè)備操作和作業(yè)方法更為標(biāo)準(zhǔn)化，能夠讓任何一位操作者都能簡單操作多臺(tái)設(shè)備，可以實(shí)現(xiàn)少人化作業(yè)，減少人員調(diào)配困難，有利于提高整體效率。

4、減少浪費(fèi)損失

所謂浪費(fèi)，就是有用的東西被當(dāng)作無用的給拋棄了?？茖W(xué)的管理能夠有效減少損失與浪費(fèi)。企業(yè)生產(chǎn)時(shí)，廢料、邊角料是否充分利用，設(shè)備是否充分使用，都直接影響著生產(chǎn)成本。以前自己曾參加過日本一個(gè)銅板生產(chǎn)加工企業(yè)的信息化建設(shè)，它們通過一個(gè)計(jì)算機(jī)軟件系統(tǒng)，能把每一卷的的銅板切割時(shí)做到浪費(fèi)小化，基本上沒有浪費(fèi)損失。

5、培訓(xùn)員工，提高員工技能

人才是企業(yè)的核心競爭力之一，提高員工的技能工作效率便能提高產(chǎn)品、服務(wù)的質(zhì)量，減少浪費(fèi)，這些都是降低成本的項(xiàng)目。精益生產(chǎn)鼓勵(lì)企業(yè)對(duì)員工開展培訓(xùn)，提高員工技能，這也是企業(yè)降低生產(chǎn)成本的一種有效的方法。雖然培訓(xùn)會(huì)需要一些投入，但生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量提高了，自然會(huì)降低生產(chǎn)成本。

6、拉動(dòng)式生產(chǎn)方式

精益生產(chǎn)管理，是一種以顧客需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)和快速反應(yīng)為核心，能夠讓企業(yè)可以以少的投入獲取良好的動(dòng)作效益并有效提高對(duì)市場的反應(yīng)速度。追求零庫存，減少庫存成本，消除生產(chǎn)浪費(fèi)，能夠讓企業(yè)制造成本更低的同時(shí)保證產(chǎn)量甚至提升產(chǎn)量。拉動(dòng)式生產(chǎn)作業(yè)方式，不僅大大縮短了產(chǎn)品加工的時(shí)間，還能有效提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率。

二、實(shí)施精益生產(chǎn)常見的問題：

1.管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變

相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達(dá)到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的。

2.急功近利

那種要求‘立竿見影”短期內(nèi)就“大見成效”，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)的原則的。

3.沒找到好的切入點(diǎn)

找到一個(gè)好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點(diǎn)，以容易做到，明顯的改善成果來讓每一個(gè)人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識(shí)，建立信心。

4.樣辦區(qū)先行

制定詳細(xì)的試行計(jì)劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時(shí)所出現(xiàn)的問題點(diǎn)均改善后，再推廣到全廠。

5.現(xiàn)場5S管理作業(yè)沒做好

5S管理所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度，難以實(shí)施精益生產(chǎn)。

6.實(shí)施過程遇到困難就停滯不前。

“三個(gè)糗皮匠，勝過諸葛亮”要集思廣益，準(zhǔn)備多個(gè)解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動(dòng)手。

7.投入資金太多

改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點(diǎn)就想到投入新設(shè)備、新技術(shù)，應(yīng)該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進(jìn)也是很好的方案。

8.缺乏整體配合

認(rèn)為精益生產(chǎn)方式的實(shí)施只是IE工程師的責(zé)任，與其它的單位無關(guān)，例如：采購、物流、工程等不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。