精益生產(chǎn)管理改善培訓(xùn)。眾所周知，精益改善的理念，源自日本豐田汽車公司，它所指的是一種生產(chǎn)、管理的方式。通過對生產(chǎn)、運營過程中的各個環(huán)節(jié)所產(chǎn)生的數(shù)據(jù)進行全方位的分析，找到優(yōu)化流程的路徑，從而實現(xiàn)企業(yè)的降本增效目的?？梢哉f，精益改善一項全方位的具化工作。它需要多個部門的共同聯(lián)動，需要立足于實踐的生產(chǎn)作業(yè)中，通過真實的數(shù)據(jù)、現(xiàn)狀呈現(xiàn)，來反映問題，找到進一步改善優(yōu)化的突破口。那么精益生產(chǎn)管理改善的地方有哪些呢？精益生產(chǎn)改善管理培訓(xùn)又該如何做呢？

企業(yè)管理存在的問題：

1.企業(yè)管理戰(zhàn)略的缺乏

企業(yè)戰(zhàn)略是企業(yè)發(fā)展的重要資源和主要力量,是企業(yè)發(fā) 展的方向標，是企業(yè)發(fā)展的指導(dǎo)方針,在企業(yè)管理過程中起重要作用。如何選擇適應(yīng)自身的發(fā)展的企業(yè)戰(zhàn)略是提高企業(yè)競爭力和經(jīng)濟效益的重要手段，但是目前我國大部分企業(yè)普遍缺少戰(zhàn)略指導(dǎo)，即使存在也是形勢主義，缺乏實際指導(dǎo)意義。

2.缺乏必要的敬業(yè)精神

在充分享受職權(quán)、職位帶來的收益的同時，也愿意付出，但給人的感覺總是還缺乏進一步的.敬業(yè)精神和奉獻意識，更多的員工花更多的時間和精力去關(guān)注自己的利益得失，對責任與義務(wù)的問題卻很，少考慮，他們低估了自己的影響力，沒有意識到自己的舉動給企業(yè)員工帶來的影響。這些無疑在很大程度上削弱了企業(yè)競爭合力，限制了企業(yè)的發(fā)展。

3.企業(yè)管理方法不規(guī)范

企業(yè)的管理方法是企業(yè)發(fā)展的手段，目前我國部分企業(yè)管理中存在不規(guī)范和不適用，與時俱進的現(xiàn)象。首先部分管理者和領(lǐng)導(dǎo)者在新的歷史時期和新的經(jīng)濟形勢下，還依然存在老思想、老觀念,對管理還停留在制度、賬本、工作條等基礎(chǔ)管理層面，不能按時吸收先進的管理手段和管理理念等等。

精益生產(chǎn)改善：企業(yè)生產(chǎn)線的精益生產(chǎn)改善就是將產(chǎn)線的各種資源合理的分配，讓產(chǎn)線達到平衡與協(xié)調(diào)，這樣做就能夠達到精益生產(chǎn)的目的。

精益生產(chǎn)管理改善培訓(xùn)：

1、全員意識改革:觀上的改變，也就是意識(觀念)改革，這是很重要的一個步驟。

2、成立示范改善小組:組成一個示范改善小組,在精益生產(chǎn)培訓(xùn)指導(dǎo)老師的協(xié)助下從事改善。

3、選定示范生產(chǎn)線:必須從改善積極性的地方先開始，爭取獲得成功,作為榜樣。

4、現(xiàn)狀調(diào)查分析:必須先準備好該項目的生產(chǎn)流程圖、原有生產(chǎn)線的布置方式、人員的配置、并調(diào)查改善前的生產(chǎn)數(shù)量、人員數(shù)、勞動生產(chǎn)率、不良率、機器設(shè)備的可動率、在制品的庫存數(shù)量、生產(chǎn)的制程時間及生產(chǎn)占用的空間，以及每一-個制程所需要的加工時間和人力時間等等。

5、設(shè)定節(jié)拍時間:也就是每隔多少時間必須生產(chǎn)一個產(chǎn)品，也稱為目標時間。

6、決定設(shè)備、人員的數(shù)量:依據(jù)節(jié)拍時間，以及各個制程的加工時間和人力時間，可以計算出各個制程的設(shè)備和作業(yè)人員需求數(shù)，設(shè)備的需求數(shù)如果不足，那么就必須進一步分析設(shè)備的可動率，并設(shè)法改善，以提升設(shè)備的產(chǎn)能。

7、布置“細流而快"的生產(chǎn)線:依據(jù)計算出來的設(shè)備數(shù)量，盡可能以設(shè)立多條的生產(chǎn)線，而每一條的產(chǎn)量較少為佳，此即“細流而快”的生產(chǎn)線。

8、精益生產(chǎn)培訓(xùn)安排配置作業(yè)人員:以:“節(jié)拍時間”為目標,設(shè)法將各個程序分配至每一一個作業(yè)人員，使提每一位作業(yè)人員所分配到的制程人力時間的總和能與:“節(jié)拍時間”完全一致至少應(yīng)相互接近。

9、單件流動:流線化生產(chǎn)線建立之后，就能以加工一個、檢查一個、傳送-一個到下一制程的方式來生產(chǎn)，此即單件流動的意義，如果制程間作業(yè)速度不一致的話，必然能立即看到在制品堆積的現(xiàn)象。有在制品堆積的地方，- 定是出了問題，必須立刻加以排除改善。

10、精益生產(chǎn)培訓(xùn)維持管理:流線化生產(chǎn)建立以及作業(yè)人員配置好了之后，并不表示一切萬事大吉，相反有一些以前沒注意到的問題跑出來，(設(shè)備小毛病、換線、折模改色)都應(yīng)設(shè)法改善。

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