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精益生產(chǎn)管理原則

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精益生產(chǎn)管理原則

2022-04-08

一、精益生產(chǎn)實施原則


1、管理決策以長期理念為基礎(chǔ),即使因此而犧牲短期利益


實施精益生產(chǎn)也一樣,要有一個長期發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃。因為精益生產(chǎn)不可能一蹴而就。日本豐田汽車實行精益生產(chǎn)也是經(jīng)過了長期的艱苦探索。從提出了準時制的理念到成為一種先進的生產(chǎn)模式,豐田人經(jīng)過20多年的努力,一步一步地達到精益生產(chǎn)的模式。在利用精益生產(chǎn)輔導(dǎo)公司時,不要急功近利,要有長遠打算。


2、建立無間斷的操作流程,以使問題浮現(xiàn)


所謂無間斷的操作流程,就是連續(xù)流生產(chǎn)。根據(jù)單件產(chǎn)品生產(chǎn)的消費節(jié)拍(TAKT)、用戶訂購產(chǎn)品的速度來安排生產(chǎn)流程,及時滿足消費者的需求。在確定生產(chǎn)節(jié)拍后,要分析流程圖,確認哪些流程有附加價值,哪些流程無附加價值,以減少無附加價值的流程,以提高過程績效。


3、實行拉式生產(chǎn)制度,以避免生產(chǎn)過剩


所謂拉式(PULL)生產(chǎn)制度是以客戶需求為驅(qū)動的生產(chǎn)制度。即以客戶訂單量為依據(jù),確定生產(chǎn)計劃和日程安排。實現(xiàn)拉式生產(chǎn)制度的基本方式就是看板(KANBAN)管理?!翱窗濉笔枪S和供應(yīng)商與擁護的節(jié)拍保持同步的一種有效方法。


4、使工作負荷水準穩(wěn)定


為使工作負荷水準穩(wěn)定,要進行線平衡分析,盡量使各工序平衡和單件產(chǎn)品生產(chǎn)的時間相匹配。


5、及時解決問題,品質(zhì)意思貫穿始終


將品質(zhì)意識灌輸?shù)矫恳粋€人員的心中,開展TQC活動,采納合理化建議;利用PDCA循環(huán),持續(xù)改善過程品質(zhì)。


6、實行標準化


做好標準化工作,持續(xù)改進過程品質(zhì);做好程序標準化,提高工作效率和流程效率。


7、運用目視管理,使問題無處隱藏


通過5S制度的建立,使辦公室和工廠一塵不染,機器上無灰塵、油污,無碎片和雜物,無碎片或者臟物,建立清新的工作環(huán)境,營造良好向上的公司氛圍。目視管理使物品標識清晰,看板管理使現(xiàn)場一目了然。


8、使用可靠的、成熟的技術(shù),以助于員工完善生產(chǎn)流程


通過不斷開發(fā)新產(chǎn)品,運用先進的管理技術(shù),提高公司的自主創(chuàng)新能力,如進行六個西格瑪設(shè)計,提高產(chǎn)品質(zhì)量和可制造性(DFM)、可靠性。


精益管理原則


9、注重培養(yǎng)員工


加強多技能工的培養(yǎng),使每一個位員工都具有協(xié)同小組成員工作的能力。同時要把深入了解且擁護公司理念的員工,并使他們具有帶領(lǐng)團隊工作的能力。


10、培養(yǎng)杰出人才與團隊


發(fā)揚團隊合作精神,培養(yǎng)人才,解決公司中的難點的問題;組建跨功能團隊,優(yōu)勢互補,維持公司的有效運作。


11、重視公司伙伴與供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò),激勵并助其改進


加強供應(yīng)鏈管理,重視與供應(yīng)商的協(xié)作關(guān)系,與供應(yīng)商形成利益共同體。


12、親臨現(xiàn)場查看解決問題(現(xiàn)場現(xiàn)物)


加強現(xiàn)場管理,執(zhí)行現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實原則,在一定時間內(nèi)解決現(xiàn)場工作中的實際問題。管理者身先士卒,事必躬親,沒有到現(xiàn)場就沒有發(fā)言權(quán)。


13、倡導(dǎo)集思廣益,群策能力


管理者不急于決策,以共識為基礎(chǔ),通盤考慮所有可能的選擇,并快速執(zhí)行決策;管理者不但要有決策力,更要有執(zhí)行力。


14、通用不斷省思與持續(xù)改進使公司成為一個學(xué)習(xí)型組織


要建立持續(xù)改善、不斷創(chuàng)新、努力學(xué)習(xí)、追求公司文化,只有不斷變革、不斷學(xué)習(xí),才能跟上時代的發(fā)展步伐。精益生產(chǎn)也在不斷向前發(fā)展,因此要努力學(xué)習(xí)先進公司的生產(chǎn)模式,使公司成為一個學(xué)習(xí)型的組織。


注意:企業(yè)管理運用精益生產(chǎn)切忌生搬硬套,而應(yīng)該靈活運用。比如很多人一提到要推行精益,就要追求“單件流”,至少現(xiàn)在看來還沒有哪家企業(yè)能夠給出活生生的例子,“單件流”需要強大的工序流程控制能力和物流管理能力,如果生產(chǎn)模式?jīng)]有足夠的支撐,貿(mào)然推行“單件流”必將造成大的阻礙和重大損失。


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