生產(chǎn)車間精益現(xiàn)場(chǎng)管理咨詢培訓(xùn)。精益生產(chǎn)要求企業(yè)人以持續(xù)變革的精神，用精細(xì)化和效率化的眼光，去發(fā)現(xiàn)企業(yè)運(yùn) 作管理中的各種浪費(fèi)和不良，并通過員工 的改善活動(dòng)將之排除，持續(xù)追求零缺陷、零浪費(fèi)和快速反應(yīng)。而在生產(chǎn)車間會(huì)產(chǎn)生很多不必要的浪費(fèi)而精益現(xiàn)場(chǎng)管理培訓(xùn)可以解決這些問題，那么在生產(chǎn)車間中會(huì)有哪些浪費(fèi)呢？精益現(xiàn)場(chǎng)管理培訓(xùn)又該如何做呢？

生產(chǎn)車間精益生產(chǎn)管理七大浪費(fèi)：

1、制造過剩的浪費(fèi)

精益生產(chǎn)七大浪費(fèi)之過量生產(chǎn)是大量制造方式用于對(duì)應(yīng)不確定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中設(shè)備又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比銷售速度快，因此常常伴隨著大量的庫存發(fā)生。

2、等待的浪費(fèi)

加工批量太大是造成等待的原因之一。允許大批量生產(chǎn)和建立起排隊(duì)供應(yīng)的系統(tǒng)是對(duì)原始順序中可能會(huì)出現(xiàn)的干擾擔(dān)心。

頻繁交換品種可以減小批量，但通常人們認(rèn)為頻繁的交換品種會(huì)造成模具交換時(shí)間過長，而這樣會(huì)形成巨大的浪費(fèi)，所以可以通過加大批量降低制造成本。

3、搬運(yùn)的浪費(fèi)

運(yùn)輸作為消除地域誤差的手段似乎在系統(tǒng)上創(chuàng)造著價(jià)值，但站在客戶的角度上看，運(yùn)輸并沒有給我們帶來什么。

4、庫存的浪費(fèi)

存貨為防止異常發(fā)生而起著緩沖和平衡外部環(huán)境的被動(dòng)作用，但由于庫存并不被立即使用而僅僅是等待。

5、加工的浪費(fèi)

加工的浪費(fèi)可能是生產(chǎn)工藝中本身就存在的缺陷。他們的存在實(shí)際上是可以預(yù)測(cè)并通過不斷的改善而逐漸進(jìn)行消除的。使用先進(jìn)的工藝手段和工裝可以有效地限制和消除這些浪費(fèi)。

6、動(dòng)作的浪費(fèi)

工人是工作過程的專家，應(yīng)該幫助他們不斷改進(jìn)工作模式，這樣他們可以更聰明，而不是更辛苦地工作。

7、制造不良的浪費(fèi)

過程中產(chǎn)生不良品即是浪費(fèi)，又是過程中的一個(gè)極其危險(xiǎn)的情況。

必須努力改變?cè)O(shè)計(jì)階段的工作狀況，考慮采取一些防范措施以確保不良品盡可能少，有些工作可以通過誤動(dòng)作防止方法消除不良品。

8、等待的浪費(fèi)

等待就是閑著沒事，等著下一個(gè)動(dòng)作的來臨，這種浪費(fèi)是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料、品質(zhì)不良等。

生產(chǎn)車間精益現(xiàn)場(chǎng)管理培訓(xùn)步驟：

1、選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭(zhēng)把它建立成一條樣板線。

2、畫出價(jià)值流程圖

是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個(gè)過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動(dòng)系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。

3、開展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)

精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時(shí)候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過程中設(shè)立評(píng)審節(jié)點(diǎn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。在價(jià)值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測(cè)環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動(dòng)；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間；消除停機(jī)時(shí)間；提高勞動(dòng)利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因?yàn)閮蓢钠髽I(yè)文化有相當(dāng)大的不同。

5、推廣到整個(gè)企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個(gè)企業(yè)，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。

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