生產(chǎn)車間精益生產(chǎn)管理培訓制度。精益生產(chǎn)起源來自于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理模式，是一整套的縮短制造周期、實現(xiàn)制造標準化和保障質(zhì)量的一種生產(chǎn)制造模式，被各個企業(yè)奉為經(jīng)典廣為流傳和學習。那豐田汽車公司的是如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理的呢？其生產(chǎn)運營管理的核心是將資源（人力、設(shè)備、物料、標準化、信息）整合成為一個有效的生產(chǎn)運作系統(tǒng)以達到公司運營目標的一系列活動和過程。很多生產(chǎn)車間都在做精益管理培訓項目，那么生產(chǎn)車間做好精益生產(chǎn)管理會消除車間哪些浪費呢？如下：

生產(chǎn)車間精益管理培訓應遵循的原則：

1、精益生產(chǎn)管理-價值觀：精益生產(chǎn)認為產(chǎn)品的價值需由用戶來確定，價值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義。

2、精益生產(chǎn)管理-價值流：是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是精益生產(chǎn)的起步點，并按照用戶立場尋求全過程的整體很佳狀態(tài)。

3、精益生產(chǎn)管理-流動：精益生產(chǎn)強調(diào)要求各個創(chuàng)造價值的活動需要流動起來，強調(diào)的是動。

4、精益生產(chǎn)管理-拉動：拉動生產(chǎn)亦即按用戶需求拉動生產(chǎn)，而不是把產(chǎn)品強行推給用戶。

5、精益生產(chǎn)管理-盡善盡美：用盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價值。

精益生產(chǎn)管理培訓可以消除生產(chǎn)車間哪些浪費：

1、消除生產(chǎn)等待的浪費

生產(chǎn)過程中員工需要等待工作，這就是一種浪費。出現(xiàn)這些問題主要有很多的原因：比如生產(chǎn)線上產(chǎn)品種類的更換、工序間的不平衡、機器設(shè)備故障、缺料或生產(chǎn)計劃安排不均衡使機器閑置等等，非增值作業(yè)就是無形成本的增加，造成生產(chǎn)能力的浪費，使工人工資和設(shè)備空轉(zhuǎn)造成成本增加。不斷地挖潛增效，就要從生產(chǎn)的角度看生產(chǎn)流程中的各個環(huán)節(jié)是否存在浪費現(xiàn)象。

2、消除庫存積壓造成的浪費

管理失控會造成產(chǎn)品庫存積壓，庫存積壓會造成資金積壓，增加轉(zhuǎn)移及運輸成本。不必要的庫存增加會帶來不良后果：一是產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、尋找、清除工作；二是場地的占用、倉庫租金和管理費用的增加；三是管理混亂被掩蓋，先入先出作業(yè)成為困難。庫存積壓的直接原因就是采購過多和產(chǎn)品積壓。

3、消除脫離市場需求的過高產(chǎn)品設(shè)計造成的成本浪費

過分的產(chǎn)品加工會造成人工浪費，如多余的作業(yè)時間、額外的人員、水電等費用及加工管理工時的增加，進而影響產(chǎn)量完成。造成這種浪費的原因是設(shè)計者給產(chǎn)品規(guī)定了過高的精度、強度、或無用的功能結(jié)構(gòu)等。這種背離市場需求、不了解消費者需求的設(shè)計和生產(chǎn)，勢必造成成本增加、利潤減少。

4、消除產(chǎn)品質(zhì)量出問題造成很大浪費

成本增加往往是產(chǎn)品質(zhì)量有問題造成的，產(chǎn)品質(zhì)量問題是很大的浪費，TPM管理咨詢概括為：次品返工使成本增加，如工時、人力、工具、設(shè)備、管理費用、客戶服務等成本增加；對廢品處理、退貨時額外索賠及相應的費用支出也是浪費，增加市場成本。質(zhì)量問題導致信用等級降低，對客戶失去信譽就等于失去市場。因此，追求產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”，是提高企業(yè)的效率和效益，降低企業(yè)成本的關(guān)鍵。

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