車間怎么開展精益生產(chǎn)？精益生產(chǎn)是在一定程度上限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念。大部分的企業(yè)都已經(jīng)認識到了精益生產(chǎn)對企業(yè)的一個重要性并且已經(jīng)開始實施精益生產(chǎn)了。

一、車間管理主要任務：

1、完善車間管理制度

●車間在貫徹企業(yè)各項規(guī)章制度的前提下，要結合自身的特點，按照經(jīng)濟責任制的原則，做到事事有人管，人人有專職，工作有標準，檢驗有依據(jù)，強化生產(chǎn)車間管理。

2、健全車間生產(chǎn)組織，合理組織生產(chǎn)

●車間的中心任務是生產(chǎn)，車間管理在領導的指揮下，建立健全統(tǒng)一的、強有力的生產(chǎn)組織機構。根據(jù)廠部下達的計劃任務，為車間各工段安排生產(chǎn)和工作任務，使人、財、物能夠得到有效地運轉，取得經(jīng)濟效益。

3、加強勞動組織

●勞動力是生產(chǎn)力三要素中關鍵的因素，人的行為影響著目標的完成。要努力為職工創(chuàng)造良好的生產(chǎn)環(huán)境，研究科學的勞動組織和操作方法，制訂先進合理的定額，實行按勞取酬的工資獎勵辦法，不斷提高工人的技術和文化水平，使工人能夠心情舒暢地、操作熟練地去工作，不斷提高工作效率。

4、加強工藝紀律

●車間生產(chǎn)過程，既是產(chǎn)品形成的過程，也是各種資源的消耗過程。車間要生產(chǎn)出高質量、低消耗的產(chǎn)品，就要加強工藝紀律，嚴格技術管理，健全消耗、質量管理制度，在保證生產(chǎn)任務的同時，力求降低生產(chǎn)成本，把投入到車間生產(chǎn)過程中的各種要素以優(yōu)化的方式、合理、有效地組織起來，從而取得高的經(jīng)濟效益。

5、大搞技術革新，促進技術進步

●車間要保證高效率地、高質量地全面完成企業(yè)下達給車間的生產(chǎn)任務，就要有計劃地推行技術改造，用新技術、新工藝改造老設備，合理有效地計劃、組織和控制車間的生產(chǎn)技術經(jīng)濟活動，使車間所生產(chǎn)的產(chǎn)品和采用的工藝方法、機器設備在技術上是先進的，從技術上保證車間提高生產(chǎn)效率。

6、管好、用好固定資產(chǎn)

●機器設備是車間生產(chǎn)的主要手段。車間要保證生產(chǎn)任務的完成，要不斷提高設備的利用率和完好率，建立科學的設備使用、維護制度，監(jiān)督設備使用狀況，定期組織設備的中修和小修，不斷加強設備和工具管理，防止設備和人身事故，實現(xiàn)高產(chǎn)、穩(wěn)產(chǎn)、優(yōu)質、低耗和安全生產(chǎn)。

7、加強核算工作

●車間是企業(yè)內部的一級核算單位。車間核算由技術核算、統(tǒng)計核算和經(jīng)濟核算三個部分組成。一個企業(yè)能否取得良好的經(jīng)濟效益，而生產(chǎn)經(jīng)營效益只有通過核算才能有效地反映、控制和監(jiān)督。加強車間核算工作，才能對車間各方面的工作提出切實可行的改進措施，使車間管理水平不斷提高。

8、建立車間指標體系

●根據(jù)車間管理所要解決的問題和要達到的目的，建立起一組能充分反映目的、衡量方案優(yōu)劣的評價指標體系，確定這些目標的要求值和目標的性能特點。

9、車間利潤評價

●車間管理系統(tǒng)的分析和評價，是以價值為標準來評定的，即以產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、社會效益以及投入產(chǎn)出之比來評價的。即對收益和費用進行綜合考慮。評價以模型為基礎，以利潤的大小來衡量。

●作為一名生產(chǎn)車間管理者，不但要有良好的素質、形象，以及識人用人的慧眼和良好的管理技巧，更重要的是要以公司利益為重，處處從公司的大局出發(fā)，站在公司立場處理問題、進行管理，亦能想事，以公司發(fā)展愿景為中心目標，帶領全體員工高效率的完成各項生產(chǎn)任務。

二、精益生產(chǎn)常出現(xiàn)的問題：

1.管理人員的觀念沒改變

●主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達到精益生產(chǎn)的預期目的

2.急功近利

●那種要求'立竿見影”短期內就"大見成效",發(fā)生大的轉變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進的原則的

3.沒找到好的切入點

●沒有找到一個好的導入精益生產(chǎn)的切入點，以容易做到，明顯的改善成果來是讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從而增強自己的信心。

4.樣辦區(qū)先行

●制定詳細的試行計劃，以樣辦區(qū)的'形式先行作業(yè)，并將樣辦時所出現(xiàn)的問題點均改善后，再推廣到全廠。

5.現(xiàn)場"5S"作業(yè)沒做好

●5S所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，難以實施精益生產(chǎn)。

6.實施過程遇到困難就停滯不前

●打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動手。

7.投入資金太多

●改善要以不花錢為目的，不要一碰到問題點就想到投入新設備、新技術，應該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設施上給以改進也是很好的方案。

8.缺乏整體配合

●認為精益管理的實施只是IE工程師的責任，與其它的單位無關，例如:采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是"曇花一現(xiàn)",無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。

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