整理編輯：精卓咨詢精益生產(chǎn)培訓機構(gòu)

      上世紀50年代，日本豐田汽車公司的經(jīng)理大野耐一創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式，并獲得了巨大的成功。它的基本思想可用現(xiàn)在已廣為流傳的一句話來概括，即“只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)，盡量消除生產(chǎn)過程中的浪費。

精益思想是精益生產(chǎn)的精髓，精益生產(chǎn)是在精益思想的指導下進行消除浪費、提升效率的一種生產(chǎn)方式，如果精益生產(chǎn)是身體，那精益思想就是大腦。精益思想存在于生產(chǎn)過程的各個環(huán)節(jié)，但要包括精益生產(chǎn)、精益管理、精益設計和精益供應四個方面。精益思想的核心就在于“精”和“益”，即以最小的成本獲得很大的收益，并堅持持續(xù)改善，不斷適應客戶需求的變化。

精益思想以客戶需求為導向，明確每一項產(chǎn)品或服務的價值流，保證產(chǎn)品從概念產(chǎn)生到到達客戶的過程中流動順暢，以客戶需求拉動整個生產(chǎn)過程，以人為本，發(fā)揮全體員工的積極性、創(chuàng)造性，堅持持續(xù)改善，追求盡善盡美。

價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美的概念已經(jīng)發(fā)展成為應用于生產(chǎn)全過程（包括產(chǎn)品開發(fā)、采購、制造和客戶服務）的精益方法，也是精益思想的五大原則：

原則一：價值（Value）

精益思想認為產(chǎn)品或服務的價值最終由客戶來確定，只有滿足客戶需求的產(chǎn)品或服務才是有價值的。精益思想顛覆了傳統(tǒng)的大量制造的觀念，重新定義了企業(yè)原則和價值觀。

價值分為有價值、無價值但必要和無價值三種，只有對滿足客戶需求的動作是有價值的。因此精益思想的價值觀強調(diào)以客戶為中心來審視企業(yè)生產(chǎn)全過程每個環(huán)節(jié)的各種活動，減少無價值但必要的動作、消除無價值的動作，在提高客戶滿意度的同時，降低企業(yè)自身的生產(chǎn)成本，實現(xiàn)企業(yè)與客戶的“雙贏”。

原則二：價值流（Value Stream）

價值流是指企業(yè)將原材料加工為成品過程中對產(chǎn)品賦予價值的全部活動，包括：從概念產(chǎn)生到投入生產(chǎn)的產(chǎn)品開發(fā)過程；從物料需求制定到供應商送貨的信息過程；從原材料到產(chǎn)品的加工轉(zhuǎn)換過程；以及全生命周期的支持和服務過程。

識別價值流是精益思想的起點，同時價值流分析也是實施精益思想最重要的基礎工具之一。通過對企業(yè)價值流進行分析，區(qū)分價值流中的增值活動和非增值活動，堅持對非增值活動進行持續(xù)改善以打到消滅浪費的目的。

可樂的價值流分析---發(fā)現(xiàn)浪費

●分析可樂的價值流，實際創(chuàng)造價值的時間為3天，整個價值流時間為319天，價值流上99%的時間中，價值一點也沒有流動：等待中的浪費。

●罐子和制罐用的鋁被拿起、放下30次。從客戶觀點看，這樣做不增加任何價值:搬運中的浪費。

●鋁和罐子要經(jīng)過14個儲存點和倉庫，罐子裝上、卸下貨盤4次:庫存的浪費。

●24%從冶煉廠出來變成廢料:殘次品的浪費。

接受價值流思想，沿價值流思考:不要再只看各種總的活動和孤立的機器設備，如冶煉廠、滾軋廠、倉庫和灌裝機；而要關(guān)注生產(chǎn)具體產(chǎn)品所要求的所有具體活動，看看它們之間如何相互作用；然后，開始向那些單獨地或結(jié)合起來后不能給客戶創(chuàng)造價值或者不能帶來價值的行為挑戰(zhàn)。

各競爭者競賽，識別所有的浪費活動，并且消滅它們，以追求盡善盡美去競爭! !

原則三：流動(Flow)

“流動”和“拉動”是實現(xiàn)精益思想的中堅，精益思想強調(diào)的是不間斷的“流動”，要求全過程有價值的活動都要流動起來。但受限于傳統(tǒng)部門分工和批量生產(chǎn)等傳統(tǒng)觀念和做法，企業(yè)的價值流動經(jīng)常會被阻斷。

產(chǎn)品和服務應該按客戶需要他們的速度流過一個精益機構(gòu)。既不能有在制品,也不能遲交付。工序流程應該僅僅包含增值的操作工序。通常需要根據(jù)重新設計程序來重新設計平面布置以保證平滑流動。

精益思想認為有停頓的地方就有浪費，強調(diào)生產(chǎn)的流線化、平準化、均衡化，通過推動“單元生產(chǎn)”模式，打破傳統(tǒng)的部門化的、批量生產(chǎn)的思想。

原則四：拉動（Pull）

“拉動”是以客戶為發(fā)起點，根據(jù)客戶需求安排生產(chǎn)計劃的一種生產(chǎn)方式，不同于傳統(tǒng)的推動式生產(chǎn)方式，客戶、下道工序在貨架上就可以取得所需物品，而非強行推給客戶。

拉動原則由于實現(xiàn)了需求和生產(chǎn)過程的對應，可以減少和消除過早、過量的投入，從而減少庫存浪費和過量生產(chǎn)浪費，同時還大大壓縮了生產(chǎn)周期。當客戶需求提出后，可以立即進行設計、采購、加工，準時的將所需產(chǎn)品提交給客戶，最終實現(xiàn)預測式生產(chǎn)，直接按客戶實際需求進行生產(chǎn)。

實現(xiàn)拉動的方法是實行JIT生產(chǎn)（Just-in-time）和單件流（One-Piece?Flow）。JIT和單件流的實現(xiàn)必須對原有的制造流程做徹底的改造。流動和拉動將使產(chǎn)品開發(fā)周期、定貨周期、生產(chǎn)周期降低50～90%。

原則五：盡善盡美（Perfection）

通過不斷的改善達到盡善盡美，由于上述四個原則：定義價值、識別價值流、流動和拉動的相互作用，結(jié)果就是價值流動速度顯著加快。這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，作進一步的改進。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程。精益制造的目標是“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程(包括設計、制造和對產(chǎn)品或服務整個生命周期的支持)為用戶提供盡善盡美的價值”。

精益制造的“盡善盡美”有3個含義：用戶滿意、無差錯生產(chǎn)和企業(yè)自身的持續(xù)改進。因為外在市場環(huán)境處于不斷變化之中，企業(yè)內(nèi)部也要不斷進行轉(zhuǎn)變，所以“盡善盡美”永遠是一個目標，但持續(xù)地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業(yè)。

精卓咨詢劉老師說，以上就是精益生產(chǎn)方式的五大基本原則，此五項原則是環(huán)環(huán)相扣的關(guān)系，即后一原則必須依存于前一原則；企業(yè)沒有全面深入掌握此五項原則，對精益生產(chǎn)方式的追求和推行只能是形式上的貌合，至于精神，早已經(jīng)離開了。所以，要想企業(yè)發(fā)展壯大，這精益思想的五大原則就必須熟知。