整理編輯：精卓咨詢精益管理培訓機構(gòu)

“豐田生產(chǎn)方式”歷經(jīng)幾十年的發(fā)展和完善，已上升到理論高度的精益生產(chǎn)，并形成特色化的現(xiàn)場管理體系。那么精益生產(chǎn)八大理念總結(jié)如下：

　　(1)“利潤源泉”理念

　　精益生產(chǎn)關(guān)注通過不斷地降低成本來提高利潤。它的觀點是利潤的源泉在于制造過程和方法。因制造過程和方法的不同，產(chǎn)生的成本會大不相同。售價=成本+利潤的“成本主義”思想已不能立足于競爭激烈的當今市場，應樹立利潤=售價-成本的“售價主義”觀念，通過不斷的現(xiàn)場以及業(yè)務(wù)改善，降低產(chǎn)品成本，確保企業(yè)利潤。

　　另外，精益生產(chǎn)方式的“利潤源泉”理念也反映在評價尺度的使用方面。精益生產(chǎn)方式主張一切以“經(jīng)濟性”作為判斷基準。強調(diào)高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是為了降低成本，不能造成將提高效率作為追求目標的錯誤導向。比如：就設(shè)備“稼動率”而言，按傳統(tǒng)的“稼動率”定義大都是以該設(shè)備一天的實際生產(chǎn)產(chǎn)量，除以該設(shè)備一天的較大生產(chǎn)能量所得的百分比，來表示設(shè)備運用效率的成果。其結(jié)果，導致了不顧需求的增產(chǎn)現(xiàn)象。然而，在精益生產(chǎn)方式中，“稼動率”是指設(shè)備在所能提供的時間內(nèi)為了創(chuàng)造價值而占用的時間所占的比重。因此，即使設(shè)備一直在運轉(zhuǎn)，但如果運轉(zhuǎn)的結(jié)果不能創(chuàng)造價值(比如：生產(chǎn)的產(chǎn)品沒賣出去)，那么，其“稼動率”仍然為零。這種用實效來評價設(shè)備“稼動率”的方法，有助于引導大家去思考企業(yè)“利潤源泉”的真正含義。

　　(2)“暴露問題”理念

　　精益生產(chǎn)方式非常強調(diào)問題的再現(xiàn)化。即將潛伏著的問題點全都暴露出來，以便進一步改善。其中采用的手段主要包括：不許過剩生產(chǎn)，追求零庫存，目視管理，停線制度等。過剩生產(chǎn)和庫存的浪費與其他浪費是有本質(zhì)性區(qū)別的。因為這兩者浪費因埋沒其他真正的問題點，會阻礙對問題的實質(zhì)性改善。比如：本因業(yè)務(wù)流程以及協(xié)調(diào)機制設(shè)計的不合理，出現(xiàn)一些作業(yè)或業(yè)務(wù)的停滯等待現(xiàn)象。這時，如果為了避免停滯等待的浪費進行過剩生產(chǎn)的話，反而把因業(yè)務(wù)設(shè)計不合理而造成的真正問題點給掩蓋起來。另外，還有庫存問題。庫存就像水庫中的水平面，水位下的石頭是里面的問題：生產(chǎn)率低、機器出故障、生產(chǎn)線不平衡、反復出現(xiàn)廢品、工藝問題、團隊合作問題、維修問題以及生產(chǎn)準備時間長等。這些問題在庫存水位高的時候，一下子就埋在河底下，什么都看不見了。也就是庫存的高水位將掩蓋你所有的問題。因此，不許過剩生產(chǎn)和追求零庫存是精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)問題再現(xiàn)化的最有力的手段。

　　(3)“遵守標準”理念

　　標準化活動是確保任何一個團體、任何一個系統(tǒng)有效運作并持續(xù)改進的最基本的前提條件。然而，在實際操作中總有一些不盡人意的地方。其中，最主要的原因有兩點：一是制定的標準本身脫離實際;二是實際操作者對標準的理解不夠。為此，精益生產(chǎn)方式特推出“標準作業(yè)”制度。并要求“標準作業(yè)”必須由現(xiàn)場直接管理者親自制作，確?！皹藴首鳂I(yè)”的可行性和實效性。同時，要求現(xiàn)場管理者具備以下5個方面的素質(zhì)：①業(yè)務(wù)素質(zhì)(掌握材料、設(shè)備、工藝、作業(yè)方法等方面的技術(shù)及其相關(guān)知識);②職責方面(為盡管理職責，要求掌握有關(guān)企業(yè)方針/目標、生產(chǎn)計劃、安全規(guī)則以及業(yè)務(wù)處理等方面的相關(guān)知識);③改善技術(shù)(掌握不斷研究作業(yè)內(nèi)容，消除浪費所需的知識);④育人技術(shù)(掌握有效培養(yǎng)多能工的技巧);⑤組織領(lǐng)導能力(能充分調(diào)動所屬人員積極性的技巧)。

　　(4)“團隊”理念

　　精益生產(chǎn)方式強調(diào)生產(chǎn)就如同音樂，有旋律(物流)、有節(jié)拍(均衡生產(chǎn))、還有相互之間的和諧(標準作業(yè))，而這些是要靠一支訓練有素、協(xié)調(diào)一致的樂隊(團隊)來保證的。精益生產(chǎn)方式的“團隊”理念主要反映在有利于相助的設(shè)備布置形式、設(shè)立“接棒區(qū)”、“自主研究會”、與協(xié)作企業(yè)的長期合作關(guān)系以及追求全體效率等方面。

　　(5)“職能化”理念

　　精益生產(chǎn)方式的“職能化”理念主要反映在“不良品不轉(zhuǎn)入后工序”原則的落實。確?！傲计贰?，這是生產(chǎn)活動的首要條件，任何要素也不能作為輕視質(zhì)量的理由，否則就是“本末倒置”。精益生產(chǎn)方式強調(diào)檢驗是一種不創(chuàng)造價值的浪費，檢驗活動的最終目的是為了消除不良，并非是挑選不良。因此，無論什么時候都要求由造成不良的部門或人員自己負責返修或返工，其目的就是為了找出真正的原因，徹底消除不良。這種明確目的，各盡其職的要求就是精益生產(chǎn)方式“職能化”理念的具體表現(xiàn)。

　　(6)“以現(xiàn)場為主”的理念

　　精益生產(chǎn)方式強調(diào)現(xiàn)場是一個有機體，絕不能將現(xiàn)場看成是將“腦”托付給管理部門，而只有“手腳”的場所。管理部門不能成為現(xiàn)場的“指揮官”，應以“提供服務(wù)”的姿態(tài)，扶持現(xiàn)場，并充分挖掘現(xiàn)場的潛能，建立現(xiàn)場的自律機制，使現(xiàn)場真正處于“主人公”的位置。應該知道，再完整的數(shù)據(jù)也很難將現(xiàn)場的實際狀況完全反映出來，而且數(shù)據(jù)本身又有滯后性，因此，遠離現(xiàn)場的管理者是很難及時準確地把握問題，采取措施，提出改進。只有親臨現(xiàn)場才能真正掌握第一手資料，這就是，“百聞不如一見，百觀不如一行”的真理所在。

　　另外，有效于現(xiàn)場管理的可視化看板系統(tǒng)和立足于現(xiàn)場運作的均衡化生產(chǎn)，以及與協(xié)作企業(yè)的長期合作關(guān)系，都充分反映出精益生產(chǎn)方式“以現(xiàn)場為主”的基本理念。

　　(7)“持續(xù)改善”理念

　　精益生產(chǎn)方式有十項改善精神守則：①拋棄固有的舊觀念;②不去找不能做的理由，而去想能做的方法;③學會否定現(xiàn)狀;④不等十全十美，有五成把握就可動手;⑤打開心胸，吸納不同的意見;⑥改善要靠智慧并非金錢;⑦不遇問題，不出智慧;⑧打破沙鍋問到底，找出問題的癥結(jié);⑨三個臭皮匠，勝過一個諸葛亮;⑩改善永無止境。

　　這樣，通過不斷的改善，最終實現(xiàn)“集小變以成大變，化不可能為可能”的目的。

　　另外，特別需要指出的是，精益生產(chǎn)方式持續(xù)改善活動之所以能得到如此的深化主要應歸功于“JIT生產(chǎn)”和“自動化”兩者之間即相互制約又相互促進的協(xié)調(diào)機制有效運作的結(jié)果。也就是說，“JIT生產(chǎn)”和“自動化”這兩種制度的徹底落實，促使所有相關(guān)要素不得不致力于進行持續(xù)的改善。

　　(8)“人本化”理念

　　精益生產(chǎn)的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。在以往大量生產(chǎn)的時代，為追求高產(chǎn)量，就將作業(yè)徹底地細分化。例如：擰螺絲的作業(yè)員，每天的工作就是固定擰那幾個螺絲;做鞋子工廠的某個工人，每天僅做右邊的鞋子，做了十年，可是有一天要他去做左邊的鞋子，卻不會做。類似這種機械似單純化的工作，連續(xù)作了五年、十年之后，每一個人都是重復在做同樣的工作，難道不會感到厭倦嗎?但是，為了一家的生活，雖然不滿意但也不得不做下去，可以說是失去了人性的尊嚴。那么，如果又過分尊重人性的尊嚴又會怎么樣呢?讓每一位作業(yè)員都隨心所欲去做他喜歡的工作，按照他自己喜歡的模式去工作，不但生產(chǎn)率低落，同時又會增長個人主義的氣氛，破壞團隊合作的精神，使整個工廠的管理困難增加，從而使公司失去競爭力，走向倒閉之路。所以，提升生產(chǎn)率和尊重人性的尊嚴，似乎是一個兩難的問題，然而，精益生產(chǎn)方式的“多能工制度”，卻使這一個難題得以解決。