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TPM管理咨詢目標。TPM管理: TPM的首要目的就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成的六大損失:準備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產(chǎn)不良品。 做到零故障、零不良、零浪費和零災(zāi)害,在保證生產(chǎn)效益化的同時,實現(xiàn)費用消耗的合理化。 TPM的目標可以概括為四個"零",即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。
TPM管理目標:
TPM的目標可以概括為四個“零”,即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。
TPM停機為零:指計劃外的設(shè)備停機時間為零。計劃外的停機對生產(chǎn)造成沖擊相當大,使整個生產(chǎn)品配發(fā)生困難,造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值,不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。
TPM廢品為零:指由設(shè)備原因造成的廢品為零?!巴昝赖馁|(zhì)量需要完善的機器”,機器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵,而人是保證機器好壞的關(guān)鍵。
TPM事故為零:指設(shè)備運行過程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大,影響生產(chǎn)不說,可能會造成人身傷害,嚴重的可能會“機毀人亡”。
TPM速度損失為零:指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好,設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備,等于降低了設(shè)備性能。
TPM管理起源:
TPM起源于“全員質(zhì)量管理(TQM)”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計學(xué)家,他剛開始只是負責教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析。進而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果,在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。由剛開始的統(tǒng)計過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響,形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道,這種新型的制造概念從而形成了眾所周知TQM,其中與設(shè)備維修相關(guān)的就成了早期的TPM。
TPM是日本電裝公司Nippon Denso(它在天津有好幾家公司)在1961年導(dǎo)入的PM生產(chǎn)保全開始。7年后,公司決定讓所有員工參與,進行全員保全。經(jīng)過兩年多努力,取得了非常巨大的成功,于是TPM誕生了。
TPM管理發(fā)展:
當TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項檢驗要素時,發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當一段時間內(nèi),人們重視的是預(yù)防性維修(PM)措施,多數(shù)工廠也都采用PM,而且,通過采用PM技術(shù)制定維修計劃以保持設(shè)備正常運轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進產(chǎn)量時,這種技術(shù)時常導(dǎo)致對設(shè)備的過度保養(yǎng)。它的指導(dǎo)思想是:“如果有一滴油能好一點,那么有較多的油應(yīng)該會更好”。這樣一來,要提高設(shè)備運轉(zhuǎn)速度必然會導(dǎo)致維修作業(yè)的增加。
而在通常的維修過程中,很少或根本就不考慮操作人員的作用,維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內(nèi)容進行培訓(xùn),并不涉及額外的知識。
通過采用TPM,許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規(guī)劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題,需要對TPM技術(shù)進行改進,以便將維修納入到整個質(zhì)量過程的組成部分之中。
TPM管理發(fā)展階段:
TPM發(fā)展的第一個重要階段:事后修理(BM)階段(時間:二次世界大戰(zhàn)前到1950年)
TPM發(fā)展的第二個重要階段:預(yù)防維修(PM)階段(時間;1950年-1960年)
TPM發(fā)展的第三個重要階段:生產(chǎn)維修(PM)階段(時間:1960年-1970年)
TPM發(fā)展的第四個重要階段:全員生產(chǎn)維修(TPM)階段(1970年至今)
TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分,維修停機時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項,而維修也不再是一項沒有效益的作業(yè)。在某些情況下可將維修視為整個制造過程的組成部分,而不是簡單地在流水線出現(xiàn)故障后進行,其目的是將應(yīng)急的和計劃外的維修小化。
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