整理編輯：精卓咨詢精益生產(chǎn)培訓機構(gòu)

前言

　　豐田(TOYOTA)，大家一定立即聯(lián)想到它那酷似牛頭的標誌，更是現(xiàn)今人們購車時必然的參考；然而豐田成功的基礎(chǔ)，絕非單純企業(yè)標誌，而是源自它背后的管理制度、思維與理念，也就是目前各界群起效仿的豐田模式(TOYOTA WAY)，如今豐田模式不僅是企業(yè)管理的智慧，更幾乎成為近代精益生產(chǎn)(Lean Production)的代名詞。

豐田模式基本理念

何謂「豐田模式」？坊間探討的相關(guān)書籍不勝枚舉，但其基本理念可扼要地總結(jié)為兩大關(guān)鍵要點：

一、 持續(xù)改善(Continuous Improvement)

　　持續(xù)改善是豐田經(jīng)營基本的方法，因為持續(xù)的改善實乃競爭優(yōu)勢的動力來源，大多企業(yè)的經(jīng)營理念也常常將其納入，但持續(xù)改善的精髓不僅是員工貢獻的實際改善，更重要的是藉由內(nèi)部持續(xù)改善的平臺的建構(gòu)，鼓勵全體員工共同參與改善，來創(chuàng)造持續(xù)學習精神，并充分發(fā)揮員工創(chuàng)意，營造組織內(nèi)部改善的氛圍，促使員工接受并擁抱變革的環(huán)境。

二、 尊重員工(Respect to employees)

　　要創(chuàng)造接受并擁抱變革的環(huán)境，就必須尊重員工，透過促使員工積極參與工作之改善而達成團隊合作，至此我想大家應該明了為何許多成功的企業(yè)家一直強調(diào)員工是企業(yè)較大資產(chǎn)，進而尊重員工，不斷地透過改善發(fā)表給予員工表現(xiàn)的舞臺，筆者也一直堅信「企業(yè)」&「止業(yè)」的差異就在于企字上頭的「人」，所以大家千萬別忽視員工參與改善對企業(yè)貢獻的價值！

精益生產(chǎn)的核心觀念

　　現(xiàn)今面對日益競爭激烈的製造環(huán)境，尤其當產(chǎn)品日趨成熟之際，精益(Lean)的需求就越來越迫切。一般而言，精益的理念是藉由全體員工共同持續(xù)性的改善，以降低企業(yè)營運管理成本，快速生產(chǎn)模式及快速回應市場為主要目標；它的核心思想是消除一切浪費(浪費指流程中沒有增值的活動)，精益求精和持續(xù)改善。許多企業(yè)似乎也具備了豐田模式尊重員工與持續(xù)改善的關(guān)鍵理念，但是否已進入精益生產(chǎn)的門檻，擠身世界級製造工廠(World Class Manufacturing)之列呢？站在生產(chǎn)製造的角度，筆者認為精益生產(chǎn)大致上可歸納至一句話，就是「無浪費的生產(chǎn)」(Manufacturing without waste)，換言之，就是以最低成本達到最佳品質(zhì)(Best Quality in Lowest Cost)的水準境界。而豐田模式的生產(chǎn)方式就是「徹底消除任何浪費」以縮短生產(chǎn)流程，達成下列目標：最佳品質(zhì)、最低成本、最短前置期、最佳安全性和最高員工士氣。根據(jù)資料統(tǒng)計，大多數(shù)工廠的浪費(日文稱Muda)約佔有用資源或流程的70%~90%，其中包括生產(chǎn)過剩、人員設備等待閑置、不必要的移動搬運、無效的動作、過度或過多的流程、品質(zhì)瑕疵、原物料庫存過多、未善用員工創(chuàng)造力…等，以各種形式存在廠內(nèi)的每個角落，只要是沒有附加價值者均可稱之浪費；所以，未來企業(yè)要邁向精益生產(chǎn)的旅途，要跨出的第一步就是要徹底排除任何浪費。

但要如何「徹底排除任何浪費」呢？簡單來說，就是活用減法工程，將流程改善到最簡單！執(zhí)行的兩大成敗關(guān)鍵有:

一、 讓浪費「可見化(Visible)」，回歸基本面(Back to Basic)是必要關(guān)鍵，而生產(chǎn)的基本面就是TPM的基礎(chǔ)- 5S(整理、整頓、清掃、清潔、教養(yǎng))；徹底做好5S，落實目視管理(Visual Management)，讓所有浪費無所遁形！

二、 建立「無間斷的作業(yè)流程」，使問題浮現(xiàn)，此時可藉助價值流程圖分析(Value Stream Mapping & Process Mapping)來鑒別浪費，擬訂改善計畫來排除浪費并予以流程簡化；此時運用ECRS(刪減、合併、重組、簡化)等相關(guān)IE手法便可發(fā)揮極大效益！

　　在豐田模式中，「及時化」(JIT)和「自(人＋動)化」則是徹底排除浪費的兩大支柱?！讣皶r化」就是必要的東西在必要的時候只生產(chǎn)必要的數(shù)量，其中最重要的觀念就是一切產(chǎn)出要從需求出發(fā)，因為生產(chǎn)庫存就是產(chǎn)生浪費，運用看板(Kanban)系統(tǒng)導入拉動式生產(chǎn)，達到最小庫存及作業(yè)量，此時平準化及整合后勤作業(yè)(SCM)便是成敗的重要關(guān)鍵；「自(人＋動)化」則是在作業(yè)流程中內(nèi)建品質(zhì)控管(Built-in Quality)的觀念，即異常發(fā)生時自動停止，以避免「重複瑕疵造成浪費」，其成敗關(guān)鍵則在于如何使品質(zhì)控管簡單化，并使全體員工參與且一同改善，在豐田生產(chǎn)制度中，管理者愿冒生產(chǎn)停頓之風險，運用安燈(Andon)和視覺控管使問題浮現(xiàn)，并挑戰(zhàn)員工思考解決問題，進而創(chuàng)造員工持續(xù)改善的環(huán)境。

精益生產(chǎn)的關(guān)鍵心態(tài)

　　精益生產(chǎn)的導入與推動，管理領(lǐng)導階層須將精益生產(chǎn)視為長期的工作，而非短期變革，否則在初期導入之后，常常因無法立即見到顯著成效而停擺，再也沒有持續(xù)擴大範圍及持續(xù)改善，故高層的決心非常重要；面對時時刻刻變化的製造現(xiàn)場，所有員工也要建立持續(xù)學習與改善、接受并擁抱變革的心理準備，尤其是現(xiàn)場干部或主管，更需具備正確的基本心態(tài)- TPM所強調(diào)的三現(xiàn)主義(現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)況)之實踐，昔日筆者在擔任現(xiàn)場主管時就曾聞一言「現(xiàn)場有三寶」，一是第一手的「事實」，因報告往往會失真，除了現(xiàn)場別無它處再現(xiàn)，二是第一多的「問題」，因現(xiàn)場就是問題的大寶庫，問題則是改善精進的源頭，三是第一線人員的「經(jīng)驗」，那永遠是用金錢買不到的，我始終相信，現(xiàn)場會說話，實際流程的細節(jié)可見真相；其次是實事求是，追根究底的科學精神，這也是TPM一直要求的5-WHY精神(不斷地問為什幺)，但切記在進行五個「為什幺」來解決問題的根本原因時，千萬不要說「原來如此」，否則就會功虧一簣了；只要現(xiàn)場干部及高層主管都建立此正確心態(tài)，則精益導入的成功便指日可待!

小結(jié)

　　其實「豐田模式」并不只限于汽車產(chǎn)業(yè)，而「精益生產(chǎn)」亦絕非遙不可及，重點在于我們是否認清一個事實：「敵人不是競爭者，而是自己！」?jié)M足現(xiàn)狀，是頹敗之始，必須抱著「目前狀況很糟糕」的心態(tài)，每天去進行生產(chǎn)改善，因改善之路是永無終點的，浪費也一直存在，化身魔鬼藏在細節(jié)里等待著我們?nèi)ネ诰?，然而切記一點，導入精益生產(chǎn)，全員參與持續(xù)改善一定要以事實為基礎(chǔ)，反覆問「為什幺」，創(chuàng)意巧思自然開花結(jié)果，在精益旅途上又可邁出一大步！