TPM如何降低生產(chǎn)成本？TPM是一個全員參與性的工廠管理活動，以追求生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率極限化和追求生產(chǎn)設(shè)備零故障、零災(zāi)害為目標，推崇預(yù)防與實踐的管理思想，逐漸改變?nèi)藢υO(shè)備及現(xiàn)場的看法，從而構(gòu)筑全面規(guī)范化的高效生產(chǎn)系統(tǒng)。企業(yè)通過實施TPM管理，提高設(shè)備使用率、減少備件消耗費用、節(jié)省備件占用資金，從而達到降低生產(chǎn)成本的目標。那TPM管理是如何降低成本的呢？

TPM管理效果案例：

自從TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。

日本的西尾泵廠在實施TPM之前，每月故障停機時700多次。在TPM推行之后的1982年，已經(jīng)做到無故障停機，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到100萬件產(chǎn)品僅有11件次品，西尾泵廠被譽為"客廳工廠"。

日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高50%，設(shè)備綜合效率從TPM前的64. 7%提高到82.4%，設(shè)備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少了70%。

加拿大的WTG汽車公司:1988年推行TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從10h降到2. 5h，每月計劃停機(準備)時間從54h降到9h;其活動頂生產(chǎn)線廢品減少68%，人員從12人減到6人。

意大利的一家公司:推進TPM三年，生產(chǎn)率增長33. 9%，機器故障減少95.8%，局部停機減少78%，潤滑油用量減少39%，維修費用減少17.4%，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少90%。

推行TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，在80年代初2267家公司已有800家開始推行TPM管理。日本為表彰TPM推廣成果，設(shè)立PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得PM獎。

國內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團、廣東科龍電器集團、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團、青島海爾集團、山東將軍(煙草)集團也引進了TPM管理模式，取得明顯成效。

TPM管理注意事項：

(一)、文化建設(shè)形成員工共同的價值觀企業(yè)文化是企業(yè)員工共同認可的價值觀和行為方式，是企業(yè)活的靈魂。文化建設(shè)的目標就是要使企業(yè)愿景目標，各項規(guī)章制度等被員工認可并愿意為之付出不懈的努力，這是推行TPM自主管理的基礎(chǔ)，否則TPM自主管理無從談起。

(二)、領(lǐng)導(dǎo)要充分授權(quán)在推行TPM自主管理的過程中，領(lǐng)導(dǎo)有必要充分授權(quán)。要盡量把責任落實到的執(zhí)行者。減少下屬的依賴性。領(lǐng)導(dǎo)授權(quán)不意味著權(quán)利的喪失，反而會意味著權(quán)利的加強，傳統(tǒng)的管理，領(lǐng)導(dǎo)注重于控制下屬的行為，而TPM自主管理的領(lǐng)導(dǎo)角色強調(diào)通過引導(dǎo)人的思想來影響行動。

(三)、不斷提高員工素質(zhì)員工的素質(zhì)水平是我們推行TPM自主管理的條件之一，高素質(zhì)的員工對任何企業(yè)的文化和個性規(guī)章制度有教深層次的認識，也能敏銳地捕捉到工作中存在的問題，方法和對策也會更科學(xué)和有效。

(四)、建立相應(yīng)的激勵機智要使TPM自主管理能扎實，持久地開展下去，必須建立和健全相應(yīng)的激勵機智，以充分調(diào)動，保護和發(fā)揮職工TPM自主管理的積極性。

記住TPM是全員勞動生產(chǎn)率保持，目的是在各個環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進行改善。

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