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精益生產(chǎn)管理十大工具。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的原因是精益生產(chǎn),是一種以客戶需求為拉動,以消除浪費和不斷改善為核心,使公司以少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點是強調(diào)客戶對時間和價值的要求,以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動,縮短生產(chǎn)周期,從而顯著提高公司適應(yīng)市場萬變的能力。那么精益生產(chǎn)管理的十大工具是哪些呢?
精益生產(chǎn)管理十大工具:
1、準時化生產(chǎn)(JIT)
準時生產(chǎn)方式是起源于日本,其基本思想是“只在需要的時候,按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng),或使庫存達到小的生產(chǎn)系統(tǒng)。我們在生產(chǎn)作業(yè)時要嚴格按照標準要求作業(yè),按需求生產(chǎn),現(xiàn)場需要多少就送多少材料,防止庫存異常。
2、5S與目視化管理
5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng))是現(xiàn)場目視化管理的有效工具,同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關(guān)鍵是標準化,細化的現(xiàn)場標準和明晰的責(zé)任,讓員工首先做到維持現(xiàn)場的整潔,同時暴露從而解決現(xiàn)場和設(shè)備的問題,進而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習(xí)慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。
3、看板管理(Kanban)
看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段??窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸?fù)使用。常用的看板有兩種:生產(chǎn)看板和運送看板??窗灞容^直接,且有目共睹,容易管理。
4、標準化作業(yè)(SOP)
標準化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流分析后,根據(jù)科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標準,標準不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù),也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標準包括現(xiàn)場目視化標準、設(shè)備管理標準、產(chǎn)品生產(chǎn)標準及產(chǎn)品質(zhì)量標準。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標準化”。
5、全面生產(chǎn)維護(TPM)
以全員參與的方式,創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng),提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率,實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量,防止故障發(fā)生,從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S,更重要是工作安全分析,安全生產(chǎn)管理。
6、運用價值流圖來識別浪費(VSM)
生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象,價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點:
?發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費,識別精益的改進機會;
?認識價值流的構(gòu)成因素與重要性;
?掌握實際繪制“價值流圖”的能力;
?認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應(yīng)用,**數(shù)據(jù)量化改善機會的次序。
7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計
由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動,從而降低生產(chǎn)效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理,導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件?,F(xiàn)在評估很重要,現(xiàn)場規(guī)劃也很重要。省時省力。做到事半功倍才可。
8、拉動生產(chǎn)(PULL)
所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段,采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn),對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量,從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng),絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ),而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存,主要**拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。
9、快速切換(SMED)
快速切換的理論依據(jù)是運籌技術(shù)和并行工程,目的是團隊協(xié)作下大程度地減少設(shè)備停機時間。產(chǎn)品換線和設(shè)備調(diào)整時,能夠**大程度壓縮前置時間,快速切換的效果非常明顯。
為了使停線等待浪費減為**少,縮短設(shè)置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè),并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭>€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是**不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的,降低設(shè)置時間是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。
10、持續(xù)改善(Kaizen)
當開始精準地確定價值,識別價值流,使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來,并讓客戶從企業(yè)拉動價值時,奇跡就開始出現(xiàn)了。
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