整理編輯：精卓咨詢TPM培訓機構

TPM的內涵與特征

    TPM源于20世紀50年代美國，最初稱為“事后保全”，經過預防保全、改良保全、保全預防、生產保全的變遷。60年代傳到日本，1971年基本形成現在公認的TPM。80年代起，韓國等亞洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始導人TPM活動。90年代后期，中國一些企業(yè)開始推進TPM活動。TPM是英文Total Productive Management的縮寫，其含義為全面生產維護，其目標在于使設備綜合效率最高。

    TPM確立了以設備為對象的生產管理系統，涉及設備的計劃、使用、維修等多項工作，是一項從最高領導到一線員工全員參與的效率改進工作?！叭笔荰PM的核心思想，它指的是全效率、全系統和全員參與，主要內容包括：日常點檢、定期檢查、計劃修理、改善修理、故障修理和維修記錄分析等方面。TPM的目標零缺陷，即停機為零、廢品為零、事故為零和速度損失為零，從而較大限度地提高生產效率。

    隨著TPM管理的深人，人們對TPM內涵的理解也不斷多元化，例如有的企業(yè)將，TPM理解為“全員生產保全”(Total Productive Maintenance)，即通過員工素質與設備效率的提高，使企業(yè)的體質得到根本改善。此外還有如“綜合生產力經營管理”(Total Productivity Management)，與企業(yè)經營目標直接關聯、“全面理想化生產”(Total Perfect Manufacturing)，日本豐田生產系統(ToyotaProduction System)、“全面贏利經營”(Total Profitable Management)等都被演化成為TPM管理。

    TPM管理對執(zhí)行力的作用機制分析

    從影響執(zhí)行力的主要因素來看，TPM管理體系的導人對于執(zhí)行力的影響主要表現在三個方面：

    第一，有利于建立先進的企業(yè)文化。企業(yè)文化是執(zhí)行力中工作條件的重要組成，影響執(zhí)行力的工作條件包含了兩個方面，一方面是硬件，如各種工作工具；另一方面則是軟件，企業(yè)文化就是軟件中的重要部分。TPM有助于培養(yǎng)積極進取的企業(yè)文化，促進了工作質址的持續(xù)優(yōu)化，使員工精神面貌得到改善，自信心增強，企業(yè)凝聚力提高。

    第二，工作技能的提高。TPM是以6S為基礎的，是6S活動的延伸，它通過個別改善、自主保養(yǎng)、專業(yè)保養(yǎng)、品質保養(yǎng)等多種活動，克服了傳統的“我操作，你維修”這樣一種使用與維修分離的方式，轉而要求操作人員能夠自主維修，每個人都應當對設備的運轉完好率負責，這就迫使員工不斷改善自身的工作技能，提高工作的到位率。

    第三，工作習慣的改善。企業(yè)開展TPM之后，可以將“零損耗”的觀念深植于員工的腦海當中，培養(yǎng)出積極的改普憊識和參與意識，長時間的貫徹將促使員工原有的不良工作習慣得到不斷改善，從而使執(zhí)行力得到提升。

    TPM管理的導入

    (1) TPM管理的導人。整個TPM管理的導人分成三個階段，分別是準備階段、實施階段和鞏固提高階段。

    1)準備階段。充分而良好的準備是成功的一半，TPM的準備工作與上文中所提供的各種管理方式基本類似，它也包括組織機構的建立、策略目標的形成和計劃的制定，其中計劃主要包括的內容有設備綜合效率改善目標、操作工人自主維修程序的建立、質量保證體系的建立、維修部門的工作計劃以及教育培訓計劃與相關內容。

    2)實施階段。TPM實施階段是在6S的基礎上展開的。因此，其實施的很多方面來自于對6S活動的繼承，只是TPM管理更加側重于針對設備進行的培訓與管理。在TPM實施過程中，需要特別強調的是培訓，它不僅包括集中式的培訓，更重要的是在工作中的現場培訓，隨時發(fā)現問題，隨時提出問題，隨時給予解決，這種方式是保證TPM管理目標實現的較好手段。

    3)鞏固與提高階段。TPM的最后一個階段是鞏固與提高，主要工作包括兩個方面，一方面是對現有工作結果的評估，包括設備檢查、檢修潤滑等工作成效的評價、工作效率的評價等方面;另一方面則是總結與再培訓。針對評價的結果，必須合理有效地使用，否則任何管理都無法得到有效的改善，因此，TPM也必須將各種評價結果進行整理、分析，對于反映出來的問題，加以及時解決，尤其是對差距較大的部分，應當給予必要的方法設計和培訓，以便縮小與標準的差距。

    (2) TPM管理的有效手段—OEE管理。OEE管理指設備綜合效率管理，是針對設備管理中硬件和軟件兩個方面所進行的評價性管理方法。一般來說，導致企業(yè)設備損失的因素主要有六個方面，分別是：

    1)故障停機損失。指因故障停機而導致的時間損失和產品質量與數量損失。

    2)換裝和調試損失。因換裝和調試而導致停機和產生廢品所造成的損失。