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精益六西格瑪管理培訓(xùn)。精益六西格瑪(LSS)部署是公司范圍內(nèi)的戰(zhàn)略,用于諸如在提高生產(chǎn)率、降低PPM、縮短交貨周期等方面實(shí)現(xiàn)突破。若正確采用,精益改進(jìn)方法可促進(jìn)按期交貨,同時(shí)騰出資金,使不良工藝流程的費(fèi)用(COPF)下降75%到90%。六西格瑪質(zhì)量改進(jìn)能增強(qiáng)客戶滿意度,同時(shí)將不良質(zhì)量成本(COPQ)從占總銷售額的20%降至占10%或更低。其它的競爭優(yōu)勢包括產(chǎn)品交貨時(shí)間縮短50%到80%,制造和管理費(fèi)用下降20%。那精益六西格瑪管理培訓(xùn)該如何做呢?
精益六西格瑪管理培訓(xùn)實(shí)施步驟:
1、精益六西格瑪活動(dòng)可以分為精益改善活動(dòng)和精益六西格瑪項(xiàng)目活動(dòng)。精益六西格瑪方法的實(shí)施與應(yīng)用是基于實(shí)際的,不是機(jī)械的全部照搬照套,而是視具體情況可靈活采用需要部分內(nèi)容的一種方法
1)六西格瑪優(yōu)化的對(duì)象經(jīng)常是局部的,缺乏系統(tǒng)整體的優(yōu)化能力,所以它需要將自身需要解決的問題與整個(gè)系統(tǒng)聯(lián)系起來,然后優(yōu)化流程。而精益生產(chǎn)理論的優(yōu)點(diǎn)之一就是對(duì)系統(tǒng)流程的管理,它可以為六西格瑪的項(xiàng)目管理提供框架。系統(tǒng)中經(jīng)常存在不能提高價(jià)值的過程或活動(dòng),無論員工如何努力,他們都無法超越系統(tǒng)流程的設(shè)計(jì)能力范圍之外,流程重新設(shè)計(jì)的目標(biāo)就是盡量消除此類活動(dòng)或過程,精益生產(chǎn)對(duì)此有一套完整有效的方法和工具。
2)精益生產(chǎn)依靠專家人才的特有知識(shí),采用直接解決問題的方法,因此對(duì)于簡單問題,其解決問題的速度更快,但它缺乏知識(shí)的規(guī)范性,對(duì)于復(fù)雜的問題,它缺乏效率,無法保證其處于統(tǒng)計(jì)受控狀態(tài)。而六西格瑪管理更好地集成了各種工具,采用定量的方法分析、解決問題,解決問題有規(guī)范的DMAIC流程,為復(fù)雜問題提供了操作性很強(qiáng)的解決方法和工具。
總之,精益生產(chǎn)告訴六西格瑪做什么,六西格瑪管理告訴我們怎樣做,以保證過程處于受控狀態(tài),對(duì)于復(fù)雜程度不同的問題,需要采用不同的方法去解決,因此二者結(jié)合是必要的。
精益生產(chǎn)與六西格瑪管理進(jìn)行集成形成精益六西格瑪是可行的:
1)兩者都是持續(xù)改進(jìn),追求完美理念的典范。這是兩者精髓上的同質(zhì)性,正因?yàn)槿绱耍瑑烧卟拍苡薪Y(jié)合的可能性。
2)精益生產(chǎn)和六西格瑪管理都與TQM有密切的聯(lián)系,它們的實(shí)施都與PDCA的模式大同小異,都是基于流程的管理,都以顧客價(jià)值為基本出發(fā)點(diǎn),這為兩種生產(chǎn)模式整合提供了基礎(chǔ)。
3)如前所述,精益的本質(zhì)是消除浪費(fèi),六西格瑪?shù)谋举|(zhì)是控制變異,而變異是引起浪費(fèi)的一種原因,所以兩種模式關(guān)注的對(duì)象不是對(duì)立的,而是具有互補(bǔ)性。
精益六西格瑪管理關(guān)注系統(tǒng):
精益六西格瑪?shù)牧α吭谟谡麄€(gè)系統(tǒng),精益六西格瑪不是精益和六西格瑪簡單相加,而是要把精益和六西格瑪有機(jī)接合起來,處理整個(gè)系統(tǒng)的問題,對(duì)于系統(tǒng)中不同過程或同一過程的不同階段的問題,精益和六西格瑪相互補(bǔ)充,才能達(dá)到1+1>2的效果,例如當(dāng)過程處于起始狀態(tài),問題較為簡單,可以直接用精益生產(chǎn)的方法和工具解決,但隨著過程的發(fā)展,當(dāng)問題處于復(fù)雜狀態(tài)時(shí),就要用六西格瑪?shù)姆椒ń鉀Q。
所以在實(shí)施中要關(guān)注于整個(gè)系統(tǒng),用系統(tǒng)的思維方式、綜合考慮、恰當(dāng)選用精益六西格瑪?shù)姆椒ɑ蚬ぞ摺,F(xiàn)實(shí)一些企業(yè)實(shí)施精益六西格瑪時(shí)之所以沒有達(dá)到預(yù)期效果,就是因?yàn)樗麄冸m然同時(shí)做了精益和六西格瑪,但是沒有把二者接合在一起,而是不同的部門分別使用不同的模式。
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