精益六西格瑪管理咨詢公司。精益生產(chǎn)源于二十世紀(jì)六、七十年代早期的豐田生產(chǎn)方式，在豐田經(jīng)過多年不懈的努力取得巨大成功之后，美國(guó)研究機(jī)構(gòu)對(duì)豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行研究分析之后提煉出了這種生產(chǎn)方式的精髓，那就是精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)認(rèn)為任何生產(chǎn)過程中都存在著各種各樣的浪費(fèi)，必須從顧客的角度出發(fā)，應(yīng)用價(jià)值流的分析方法，分析并且去除一切不增加價(jià)值的流程。精益思想包括一系列支持方法與技術(shù)，包括利用看板拉動(dòng)的準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JIT——Just In Time）、全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM— Total Productive Maintenance）、5S 管理法、防錯(cuò)法、快速換模、生產(chǎn)線約束理論、價(jià)值分析理論等。由于它引入中國(guó)的時(shí)間早于六西格瑪，人們對(duì)精益生產(chǎn)的了解還是比較多的。

而六西格瑪首先于20世紀(jì)80年代中期在摩托羅拉公司取得成功應(yīng)用，此后GE也開始實(shí)施六西格瑪，并取得了顯著的成效。此后它更是擴(kuò)展到很多著名的大公司，如今，國(guó)內(nèi)很多公司也對(duì)六西格瑪有了較多的了解。六西格瑪管理建立在科學(xué)的統(tǒng)計(jì)理論基礎(chǔ)上，它包括兩個(gè)組成部分，即六西格瑪設(shè)計(jì)和六西格瑪改進(jìn)。它一般采用項(xiàng)目管理的方式，采用DMAIC流程分析技術(shù)——定義(define)、測(cè)量(measure)、分析(analyze)、改進(jìn)(improve)、控制(control)來實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量的持續(xù)改進(jìn)。那精益六西格瑪管理咨詢公司該如何選呢？

企業(yè)為什么做精益六西格瑪管理培訓(xùn)：

精益六西格瑪管理培訓(xùn)減小業(yè)務(wù)流程的變異、提高過程的能力和穩(wěn)定性、提高過程或產(chǎn)品的穩(wěn)健性；

精益六西格瑪管理培訓(xùn)減少在制品數(shù)量、減少庫(kù)存、降低成本；

精益六西格瑪管理培訓(xùn)縮短生產(chǎn)節(jié)拍、縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間、準(zhǔn)確快速理解和響應(yīng)顧客需求；

精益六西格瑪管理培訓(xùn)改善設(shè)施布置、減小生產(chǎn)占用空間、有效利用資源；

精益六西格瑪管理培訓(xùn)提高顧客滿意度、提高市場(chǎng)占有率。

精益六西格瑪管理水平：

6個(gè)西格瑪=3.4失誤/百萬機(jī)會(huì)―意味著卓越的管理，強(qiáng)大的競(jìng)爭(zhēng)力和忠誠(chéng)的客戶;

5個(gè)西格瑪=230失誤/百萬機(jī)會(huì)－優(yōu)秀的管理、很強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)力和比較忠誠(chéng)的客戶;

4個(gè)西格瑪=6,210失誤/百萬機(jī)會(huì)－意味著較好的管理和運(yùn)營(yíng)能力，滿意的客戶;

3個(gè)西格瑪=66,800失誤/百萬機(jī)會(huì)－意味著平平常常的管理，缺乏競(jìng)爭(zhēng)力;

2個(gè)西格瑪=308,000失誤/百萬機(jī)會(huì)－意味著企業(yè)資源每天都有三分之一的浪費(fèi);

1個(gè)西格瑪=690,000失誤/百萬機(jī)會(huì)－每天有三分之二的事情做錯(cuò)的企業(yè)無法生存;

6SIGMA管理的核心特征：顧客與組織的雙贏以及經(jīng)營(yíng)風(fēng)險(xiǎn)的降低。

精益六西格瑪管理培訓(xùn)步驟：

定義階段：1．定義顧客需求，分析系統(tǒng)，尋找浪費(fèi)或變異，確定改進(jìn)機(jī)會(huì)；2．分析組織戰(zhàn)略和組織的資源；3．確定項(xiàng)目：包括項(xiàng)目的關(guān)鍵輸出、所用資源、項(xiàng)目范圍。

測(cè)量階段：4．定義流程特性；5．測(cè)量流程現(xiàn)狀（包括各流程或動(dòng)作需要的時(shí)間）；6．對(duì)測(cè)量系統(tǒng)分析：7．評(píng)價(jià)過程能力。

分析階段：8．分析流程，查找浪費(fèi)根源或變異源；9．確定流程及關(guān)鍵輸入因素。

改進(jìn)階段：10．確定輸入輸出變量之間的關(guān)系，提出優(yōu)化方案；11．定改進(jìn)計(jì)劃。

控制階段：12．建立運(yùn)作規(guī)范、實(shí)施流程控制：13．驗(yàn)證測(cè)量系統(tǒng)，驗(yàn)證過程及其能力；14．對(duì)實(shí)施結(jié)果進(jìn)行總結(jié)，規(guī)范成功經(jīng)驗(yàn)，提出新問題。

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