制造型工廠精益生產(chǎn)培訓(xùn)內(nèi)容。精益生產(chǎn)的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推進行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；從而實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。

制造業(yè)管理存在哪些問題：

1、管理制度不健全、不完善

制造業(yè)存貨種類繁多，收發(fā)頻繁，必須要一個完善的庫存管理制度來規(guī)范具體操作流程。但現(xiàn)實中，有些企業(yè)無制度，庫存管理全靠管理者經(jīng)驗，或者照搬大型成熟企業(yè)的制度，導(dǎo)致水土不服，無法達到庫存管理目的。

2、管理流程混亂

在任何企業(yè)，管理者的智慧都應(yīng)該放到企業(yè)創(chuàng)新、人才培養(yǎng)和流程管理中去。傳統(tǒng)中小制造業(yè)企業(yè)內(nèi)部管理流程混亂是管理者需要深入思考的問題。不同部門間以及同一個部門內(nèi)的溝通交流主要是口頭交流和微信交流，事情的溝通交流成本較高，并且很容易導(dǎo)致一些內(nèi)容在傳達時出錯。

3、庫存訂貨策略簡單

對于企業(yè)的重要物料需要進行實時分析，當(dāng)庫存顯示減少時就需要立即訂貨。但是對于企業(yè)的次要物料，大部分企業(yè)沒有建立完善的管控機制，導(dǎo)致次要物料的管理水平顯著下降，企業(yè)也沒有發(fā)現(xiàn)次要物料中可能存在影響企業(yè)生產(chǎn)的瓶頸。

4、質(zhì)量管理形同虛設(shè)

重復(fù)制作與返工現(xiàn)象嚴(yán)重，質(zhì)檢管理制度不完善，不落實，現(xiàn)場標(biāo)識沒有，可追溯性管理沒有，一切管理憑自覺。由于工廠負(fù)責(zé)人和技術(shù)負(fù)責(zé)人注重質(zhì)量，雖然成本浪費較大，但是出廠產(chǎn)品質(zhì)量還是有保證的。

制造業(yè)精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)大概步驟：

1、選擇要改進的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續(xù)改進研討會

精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。

5、推廣到整個企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。

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