TPM管理需知道的135個基礎(chǔ)知識

2020-02-12

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整理編輯：精卓咨詢 TPM培訓機構(gòu)

TPM內(nèi)容

TPM管理需知道的135個基礎(chǔ)知識

1、TPM推進的核心是建立徹底的自主維修體系；
2、故障的類型很多，由于操作人員操作不當所引發(fā)的故障為偶發(fā)性故障；
3、經(jīng)常為設(shè)備清掃是發(fā)現(xiàn)設(shè)備微小問題和變化，從而預(yù)防大問題、嚴重故障出現(xiàn)的最實用方法；
4、設(shè)備保全體系架構(gòu)中的PM、CM、MP對應(yīng)的正確解釋為預(yù)防保全、(事后保全、改良保全)、保全預(yù)防
5、保持設(shè)備正常運行，潤滑加油很重要，潤滑加油要遵守的“五定”是指定點、定質(zhì)、定量、定人、定周期；
6、應(yīng)用目視化管理技術(shù)的目的是引導操作者正確行為，預(yù)防失誤操作。
7、對設(shè)備的清掃必需做到操作工人自己動手，且進行全面清掃。
8、自主維修中，我們可以通過清潔、保養(yǎng)、潤滑、緊固的方式來防止設(shè)備劣化，使設(shè)備保持其基本狀態(tài)。
9、經(jīng)由清掃接觸設(shè)備的各部位（看、摸），可發(fā)現(xiàn)部位的不良點有振動、發(fā)熱、松動、癥兆。
10、TPM的基本方針是防止問題再發(fā)生即預(yù)防哲學。
11、TPM開展的基礎(chǔ)是6S和合理化建立。
12、TPM活動起源于美國。
13、TPM活動的6S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全。
14、性能開動率系由速度開動率與凈開動率所構(gòu)成。
15、標準化的目的是檢討操作員的任務(wù)與關(guān)聯(lián)作業(yè)的效率化、標準化；自主點檢的維護管理、改善與架構(gòu)的建立。
16、定檢管理針對的是質(zhì)量關(guān)鍵設(shè)備。
17、目視化管理的好處：識別標識和地點、生產(chǎn)狀態(tài)、標準作業(yè)流程、業(yè)績信息、改變與改善。
18、規(guī)范管理的三個層面是：事前管理、事中管理、事后管理。
19、三位一體點檢包括：日常點檢、專業(yè)點檢、精密點檢。
20、與設(shè)備有關(guān)的時間損失有：設(shè)備故障、小停車/空轉(zhuǎn)、速度損失、缺陷&返工；與人員有關(guān)的人力損失有：管理損失、運動損失、生產(chǎn)線組織損失、后勤損失、測量與調(diào)整損失。
21、PM的中文含義為生產(chǎn)維修。
22、計劃維修主要的目標包括：現(xiàn)場的清理、檢修不超時、質(zhì)量能保證、全程無事故。
23、“OPS”的中文含義是一點建議。
24、魚骨圖又稱特性要因圖。
25、“OEE”的含義是設(shè)備綜合利用率；“MTBF”的含義是平均故障間隔期；“MTTR”的含義是平均修理時間；“OPL”的含義單點課?！癝OP”的含義是標準操作規(guī)范。
26.安全帶的正確掛扣應(yīng)該是高掛低用。
27、利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高勞動生產(chǎn)率的目的一種管理方法稱為目視化管理。
28、目標管理中的“SMART原則”中的“S”含義是具體的；“M”含義是可以衡量的；“A”含義是可以達到的；“R”含義是和其他目標具有相關(guān)性“T”含義是有明確的截止期限。
29、“FMEA”的中文含義是故障模式與影響分析。
30、TPM的尋找和清除“六源”活動，“六源”為污染源、浪費源、故障源、缺陷源、事故危險源、清掃困難源。
31、設(shè)備故障期分為初始故障期、偶發(fā)故障期、耗損故障期三個階段。
32、TPM活動所要達成的三大目標為零事故、零不良、零故障。
33、通過人的聽覺、味覺、觸覺、目測、嗅覺五感，盡早發(fā)現(xiàn)設(shè)備、工程的異常，建立迅速反映異常的機制。
34、TPM就是全員生產(chǎn)力維護的意思，奇瑞公司把TPM定義為：設(shè)備管理與全員生產(chǎn)力維護。
35、奇瑞公司TPM活動主題，制作出令人放心使用的設(shè)備、創(chuàng)造便于工作的現(xiàn)場為目的。
36、清掃工作由操作者進行，維修人員對清掃活動進行技術(shù)支持。
37、設(shè)備操作工要做到“三好四會”，其“三好”分別為管好、用好、保養(yǎng)好。
38、故障對策的五大重點項目：基本條件的準備、使用條件的遵守、劣化的復(fù)原、弱點對策、防止人為疏失。
39、零故障活動的四個階段：減少故障間隔的變動、延長固有壽命、劣化的定期復(fù)原、預(yù)知壽命。
40、OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即設(shè)備綜合效率，其本質(zhì)就是設(shè)備負荷時間內(nèi)實際產(chǎn)量與理論產(chǎn)量的比值。
41、OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機損失、換裝調(diào)試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產(chǎn)正常運行時產(chǎn)生的次品損失。
42、OEE中減少六大損失中影響性能開動率的有：停機損失、換裝調(diào)試損失；時間開動率的有：暫停機損失、減速損失；合格品率的有：啟動過程次品損失、生產(chǎn)正常運行時產(chǎn)生的次品損失。
43、總點檢:是指對設(shè)備操作者在設(shè)備的自主保全方面提出更高的要求，要求操作者更深一層學習和掌握設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能、運作原理，以求對設(shè)備進行更加精細的點檢，消除潛在問題，使設(shè)備回復(fù)到初始狀態(tài)的日常點檢活動。
44、總點檢的重點在于測量設(shè)備的劣化程度并采取改進措施，是對“事前預(yù)防”中遺漏的問題和結(jié)果的“事后控制”活動。主要是通過對操作者開展設(shè)備點檢要素的針對性培訓教育，開展專項點檢，提高員工專業(yè)能力的活動。
45、設(shè)備點檢通常可分為開機前點檢、運行中點檢、周期性點檢三種情況。
46、整理是整頓的基礎(chǔ)，整頓又是整理的鞏固，清掃是顯現(xiàn)整理、整頓的效果，而通過清潔和修養(yǎng)，則使企業(yè)形成一個所謂整體的改善氣氛。
47、看板管理的六大好處：明確管理狀況，營造有形及無形的壓力，有利于工作的推進、營造競爭的氣氛、營造現(xiàn)場活力的強有力手段、展示改善的過程，讓大家都能學到好的方法及技巧、展示改善成績，讓參與者有成就感、自豪感、樹立良好的企業(yè)形象。
48、點檢的七化為：點檢責任嚴肅化；點檢意識超前化；點檢組織全員化；點檢工作可量化；點檢方法精細化；點檢過程規(guī)范化；點檢成果信息化。
49、消除浪費的四大步驟：了解什么是浪費、識別工序中哪里存在浪費、使用合適的工具來消除已識別的特定浪費、實施持續(xù)改進措施重復(fù)實施上述步驟。
50、七大浪費為：糾正錯誤、過量生產(chǎn)、物料搬運、動作、等待、庫存、過量加工。
51、作業(yè)順序指作業(yè)者能夠效率最好地生產(chǎn)合格品的生產(chǎn)操作順序好的作業(yè)順序是作業(yè)者沒有返回步行且空步行最短的循環(huán)作業(yè)。
52、6Z:零故障、零缺陷、零庫存、零事故、零差錯、零浪費；6I:改善效率、改善質(zhì)量、改善成本、改善員工疲勞狀況、改善安全與環(huán)境、改善工作態(tài)度。
53、清掃困難源指需要清掃，難于清掃，源于速、熱、電、位等。
54、故障源指引起故障的設(shè)備外部和本身條件。
55、危險源指存在安全隱患的現(xiàn)場和設(shè)備狀況。
56、缺陷源指引起產(chǎn)品缺陷的設(shè)備問題及環(huán)境因素。
57、浪費源指造成物、能、人工浪費的人-機系統(tǒng)因素和生產(chǎn)現(xiàn)場。
58、點檢準備是指定點、定項、定標、定周期、定法、定人、定表、定記錄。
59、點檢實施的步驟是檢查、記錄、處理、分析、改進。
60、事故原因按評估程序分為直接原因、起作用的原因、根本原因。
61、TPM的基本方針是防止問題再發(fā)生。
62、防誤措施是指運用智慧和獨創(chuàng)性發(fā)展出一個能確保任務(wù)總是能正確完成的設(shè)備的方法。
63、防誤措施有三個基于有效性和速度的等級發(fā)現(xiàn)、警告、防止。
64、事后保修是指故障停止或造成有害的性能低下后修理的保修方法.。
65、改良保修是指設(shè)備的信賴性,保修性,經(jīng)濟性,操作性,安全性等向上為目的的,改良設(shè)備的材質(zhì)或形象的保修方法。
66、公司TPM啟動會是07年4月18日。
67、公司的質(zhì)量方針：顧客滿意是公司永恒的宗旨，向顧客提供“零缺陷”的產(chǎn)品和周到的服務(wù)是公司每一個員工始終不渝的奮斗目標。
68、當今設(shè)備管理新動向－——開展追求OEE的TPM活動。
69、三級安全教育：即公司級，車間級，班組級教育。
70、“四全”安全管理：全員、全面、全過程、全天候。
71、檢測是進行質(zhì)量控制的有效手段，根據(jù)檢測的性質(zhì)及進行檢測的階段，可將其分為判斷型檢測、信息型檢測、溯源型檢測。
72、外部污染源：室內(nèi)排風不暢造成設(shè)備外表積塵、地面積水導致設(shè)備底部生銹。設(shè)備自身污染源：加工中鐵屑進入設(shè)備潤滑系統(tǒng)、加工中產(chǎn)生粉塵、設(shè)備密封件老化的漏油。
73、TPM第二階段的主要內(nèi)容是發(fā)生源及困難部位改善對策。TPM第二階段的目的是：改善垃圾、污垢、污染的發(fā)生源，飛散的防止或清掃、加油、點檢的困難處所，以縮短清掃、加油、點檢時間和學習設(shè)備改善的思考方法，以提升實質(zhì)的效果。
74、總點檢的作用：1降低設(shè)備的故障率；2清除設(shè)備的微缺陷；3全面提升員工的自主保全能力。
75、狀態(tài)監(jiān)測方法：振動監(jiān)測技術(shù)、紅外技術(shù)、油液分析技術(shù)。
76、TPM活動目的是通過各種改善，達到改變設(shè)備、改變工作崗位、改變?nèi)说目捶ㄅc觀念，進一步進行公司體質(zhì)的改善。
77、自主點檢的目的是重新檢討清掃、加油點檢基準整理自主保全基準。為確實做到自主保全基準的維護管理,設(shè)備提升自主點檢作業(yè)的效率化與目視管理、防止措施等。
78、初期清掃的目的：①以設(shè)備本體為中心的垃圾、塵埃、污染徹底排除。
②防止強制劣化。③透過清掃找出潛在缺陷，并予顯現(xiàn)及處置。
初期清掃的要求：①要將看得見和看不見的地方都清掃干凈；②對清掃工作要進行規(guī)范化管理，制定清掃標準，并按標準實施清掃；③長期堅持不懈，把清掃工作當作日常工作的一部分，持續(xù)實施。
79、選擇樣板機臺必須具備典型性、帶動性、有一定工作難度、機臺操作者有工作熱情條件。
80、以6S為切入點，開展TPM活動。6S是TPM活動的基礎(chǔ)，是TPM活動的突破口；6S同樣要程序、規(guī)范管理：確定區(qū)域、人員、標準、周期、方法，并有檢查評估方案；6S中必然發(fā)現(xiàn)根源性的問題——引入清除六源內(nèi)容。
81、TPM的八大支柱是1）個別改善2）自主保全3）專業(yè)保全4）開發(fā)管理5）品質(zhì)保全6）人才培養(yǎng)7）事務(wù)改善8）環(huán)境改善。
82、公司開展TPM自主保全活動展開的五大步驟：1）、初期清掃（清掃點檢）2）、發(fā)生源、困難處的對策3）、總點檢4）、點檢效率化5）、自主管理。
83、自主維護需要（1）強化初期清掃，鞏固后再開始后續(xù)活動；（2）開展班組互檢和評比，車間抽檢相結(jié)合；（3）簡化工作流程和表格，減少形式化；（4）激勵措施，調(diào)動一線員工的積極性；（5）加強培訓，提高員工技能；（6）采取可視化的手段，減輕工作量；（7）開展示范線和樣板機臺活動。
84、可視化管理的作用：使管理更加透明；讓管理更加簡明；使?jié)撛诘膯栴}亮明。
85、開展全員可視化管理活動需要1）、設(shè)定目標、明確目的；2）、建立開展的組織、推選負責人；3）、要有計劃，全面考慮和設(shè)計對象；4）、確定可視化管理的項目；5）、研究展開的方法和表現(xiàn)的形式；6）、按計劃，組織可視化活動的實施；7）、實施效果的追蹤、改進和提高。
86、可視化管理工具有顏色、標簽、標牌、實物、看板、圖表、照片、電子媒體、燈箱等。
87、保持基本狀態(tài)，維持設(shè)計參數(shù)；遵守操作規(guī)程，避免違章運行；修復(fù)自然劣化，發(fā)現(xiàn)防止劣化，潛在故障修復(fù)；糾正缺陷設(shè)計，實施主動維修；防止人為劣化，防止人為損壞，防止損壞維修；控制外部條件的影響，防止劣化加速。是追求設(shè)備零故障必備的條件。
88、總點檢:是指對設(shè)備操作者在設(shè)備的自主保全方面提出更高的要求，要求操作者更深一層學習和掌握設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能、運作原理，以求對設(shè)備進行更加精細的點檢，消除潛在問題，使設(shè)備回復(fù)到初始狀態(tài)的日常點檢活動?？傸c檢的作用減低設(shè)備的故障率；清除設(shè)備的微缺陷；全面提升員工的自主保全能力。
89、設(shè)備點檢通?？煞譃殚_機前點檢、運行中點檢、周期性點檢三種情況。
開機前點檢：確認設(shè)備是否具有開機的條件。運行中點檢：確認設(shè)備運行的狀態(tài)、參數(shù)是否良好。周期性點檢：停機后定期對設(shè)備進行的檢查和維護工作。
90、點檢實施內(nèi)容主要有檢查：按照點檢規(guī)范對設(shè)備的點檢部位進行檢查。
91、全面生產(chǎn)維護的五項推進原則是堅持自愿自律、堅持實踐主義、不斷改進工作流程、明確各階段目標、個人與組織共同發(fā)展。
92、自主保養(yǎng)管理活動是以制造部門為中心的操作者的活動。通過維持設(shè)備的基本條件（清掃、注油、緊固）、遵守使用條件，根據(jù)總點檢來進行劣化的復(fù)原，把“培養(yǎng)熟悉設(shè)備的工程師”作為目標，通過階段程序展開教育、訓練和實踐的PDCA循環(huán)來實現(xiàn)，是操作者按照自己制定的基準來維持管理現(xiàn)場和設(shè)備的活動就叫做自主管理。
93、點檢效率化是指：操作者經(jīng)過前四個階段的培訓與實踐,對自己操作的設(shè)備性能狀況已有了較深層次的理解,這時員工就有了自己發(fā)現(xiàn)問題的能力,從操作者的角度重新審視前階段制定的清掃、總點檢標準，確認點檢項目進行簡單化和優(yōu)化已經(jīng)成為可能。在遵守前階段標準的基礎(chǔ)上進行改進，不斷完善、簡化、優(yōu)化點檢的方法和項目的活動就是點檢效率化。
94、點檢效率化的作用：完善點檢標準、提高點檢工作的效率和精度、減少點檢失誤、提高員工的改善技能、提高員工滿意度，降低設(shè)備故障、為員工自主管理打下基礎(chǔ)。
95、點檢效率化的推行的4個方面：1、點檢內(nèi)容的完善、簡化和優(yōu)化；2、點檢全面目視管理活動的開展；3、設(shè)備故障率的有效管理；4、點檢效率化改善工作的開展。
96、創(chuàng)新目視化：除了規(guī)定的各類儀表，液位，管路，各類表格的目視化，員工在點檢過程中，運用自己的經(jīng)驗，做出能提高點檢效率，提高點檢精度的目視化內(nèi)容。如：日常點檢項目的目視、故障源納入點檢項目后的目視等。
97、設(shè)備故障源未納入點檢標準、未進行設(shè)備點檢、點檢結(jié)果和實際不符視為不能保證設(shè)備的點檢效果。
98、標準優(yōu)化：點檢標準和點檢表的修改周期是三個月，在檢查過程中，必須依照設(shè)備科長判定的《點檢標準修訂意見書》上內(nèi)容和點檢標準上的內(nèi)容進行檢查。對修訂的標準因未到修改周期，點檢表上可不體現(xiàn)，但現(xiàn)場必須按標準開展，否按不合格評價。
99、某設(shè)備開三班，每班8小時，此臺設(shè)備一天所有停機時間為：點檢30分鐘，換模時間為80分鐘，吃飯時間為90分鐘，缺工件時間為80分鐘，故障時間為50分鐘，任務(wù)完成的時間為100分鐘。一天生產(chǎn)的件數(shù)為350件，合格品率為95%，其中此臺設(shè)備的理論加工節(jié)拍為4分鐘/件，計算此臺設(shè)備的OEE值。
計算方法：
日歷工作時間=24×60=1440分鐘
負荷時間=日歷工作時間－（點檢時間＋吃飯時間＋任務(wù)完成時間）
=1440－（30＋90＋100）=1220分鐘
開動時間=負荷時間－非計劃停臺時間=1220－（80+80+50）=1010分鐘
時間開動率=開動時間/負荷時間=1010/1220=0.828
性能開動率=生產(chǎn)件數(shù)÷開動時間×理論加工節(jié)拍=350÷1010×4=1
OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率=0.828×1×95%=0.787
100、推行TPM要從三大要素：即提高工作技能，改進精神面貌，改善操作環(huán)境。
101、推行TPM可期待的效果
有形效果：
1、提高勞動生產(chǎn)率、設(shè)備綜合效率；2、提高產(chǎn)品的品質(zhì)；3、減少市場投訴；4、降低各種損耗；5、縮短生產(chǎn)周期；6、杜絕安全隱患
無形效果：
1、企業(yè)體質(zhì)的革新；2、全員意識的革新；3、充滿活力的企業(yè)；4、有成就感、滿足感、能實現(xiàn)自我的企業(yè)；5、有信心、能讓客戶信賴的企業(yè)
102、OEE統(tǒng)計機臺的選定的方法是均為各工序瓶頸設(shè)備。
103、OEE數(shù)據(jù)的主控部門是設(shè)備部設(shè)備工裝管理科。
104、OEE統(tǒng)計計算公式中的節(jié)拍是理論節(jié)拍。
105、理論節(jié)拍：以設(shè)計部門設(shè)定的參數(shù)為依據(jù)，或者依據(jù)需求量與人員的匹配，決定生產(chǎn)單個產(chǎn)品所需的時間.制訂生產(chǎn)計劃時，拿來作為標準的依據(jù)，以決定生產(chǎn)產(chǎn)品的理論數(shù)量。
106、性能開動率=產(chǎn)品總數(shù)*理論節(jié)拍/開動時間*100%
107、時間開動率=開動時間/負荷時間*100%
108、提升OEE可以從三個方面入手即人員、原料及設(shè)備。
109、OEE數(shù)據(jù)現(xiàn)場記錄必須是現(xiàn)場在線記錄。
110、發(fā)生源及困難部位改善對策的推進要點：突破現(xiàn)狀，大家動手；引入競爭，激發(fā)創(chuàng)意；維護成果，中層引導。
111、目視管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺信息以及感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，以達到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理方式。目視管理是看得見的管理，即能夠讓員工用眼看出工作的進展狀況是否正常，并迅速地做出判斷和決策。
112、發(fā)生源及困難部位改善對策的作用：發(fā)生源及困難部位改善對策的作用。
113、員工培訓要理論:達到了解設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能、運作原理；對照設(shè)備，結(jié)合設(shè)備現(xiàn)場掌握設(shè)備結(jié)構(gòu)和點檢方法。
114、分析：定期分析檢查記錄內(nèi)容，找出設(shè)備薄弱環(huán)節(jié)或難以維護部位，提出改進意見。
115、處理：檢查中間出現(xiàn)的異常及時處理，恢復(fù)設(shè)備正常狀態(tài)，并將處理結(jié)果記錄，不能處理的要報告?zhèn)鬟_給負責部門處理。
116、改善對策的作用：使操作員工更加熟悉自己的設(shè)備、改善設(shè)備的使用性能、培養(yǎng)員工改善的意識和解決問題的能力。
117、如何杜絕這人為的惡劣環(huán)境的方法，就是減少故障的要領(lǐng)。為了延長設(shè)備壽命，排除強制劣化是當務(wù)之急。
118、開展TPM工作的重要工具之一OPL，即ONEPOINTLESSON，中文含義為“單點課程”，是一種在工作過程中進行培訓的教育方法，因其培訓地點一般選在班前會或自學，時間以不超過5-10分鐘為限，所以它的另一個名稱是“10分鐘教育”。
119、5W2H原則：（what）講什么內(nèi)容,(who)誰來講，（where）應(yīng)用場合，（when）何時進行培訓，（why）為什么這樣，（how）如何做，（howmuch,howmany）作業(yè)標準。
120、“防止問題發(fā)生”是TPM的基本方針，這叫做“預(yù)防哲學”。
121、TPM是一項一把手工程，領(lǐng)導要有激情！TPM是持久戰(zhàn)，領(lǐng)導要有耐心。
122、從企業(yè)最高層到操作員，生產(chǎn)、保全部門、技術(shù)、品質(zhì)保證部門，事務(wù)間接部門都必須參與TPM活動。
123、PDCA模型系統(tǒng)管理的活動可分為：計劃（PLAN）、行動（DO）、檢查（CHECK）、改進（ACT）
124、每臺壓力機一般都應(yīng)配置一種或一種以上的安全保護裝置。
125、氧氣瓶和乙炔瓶工作間距不應(yīng)少于5米
126、電器設(shè)備必須要有什么保護裝置？保護性的接地、接零裝置，并經(jīng)常對其進行檢查，保證連接的牢固。
127、高溫作業(yè)工人，常見職業(yè)病癥是熱射病，熱痙攣以及急性中暑
128、水蒸氣管道的顏色應(yīng)為大紅色
129、空氣管道的顏色應(yīng)為灰色
130、氮氣氣瓶應(yīng)為黑色
131、安全色分別是：紅色：表示禁止、停止藍色：表示指令綠色：表示提示黃色：表示警告
132、設(shè)備點檢管理是--利用人的感官和簡單的儀表工具，或精密檢測設(shè)備和儀器，按照預(yù)先制訂的技術(shù)標準，定人、定點、定量、定標、定路線、定周期、定方法、定檢查記錄，施行全過程對運行設(shè)備進行動態(tài)檢查。
基本特點：它是一種及時掌握設(shè)備運行狀態(tài)，指導設(shè)備狀態(tài)檢修的一種嚴肅的科學管理方法。
點檢管理的六化：點檢組織專業(yè)化、點檢工作制度化、點檢方法與內(nèi)容標準化、點檢過程規(guī)范化、點檢結(jié)果信息化、分析成果效益化。
133、日常點檢包括：清掃、潤滑、緊固、調(diào)整、患情報告。
134、設(shè)備狀態(tài)是指：設(shè)備的功能、精度和可靠性
135、影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素是：人、機、料、法、環(huán)。

精益管理