企業(yè)實(shí)施TPM管理的對(duì)策是什么？近年來(lái)，越來(lái)越多的制造型企業(yè)開(kāi)始關(guān)注TPM管理，但是真正能夠成功運(yùn)用TPM實(shí)現(xiàn)企業(yè)的管理提升的案例卻不多，原因在于他們?nèi)鄙賹?shí)戰(zhàn)專(zhuān)家和實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)的輔導(dǎo)。我們有效運(yùn)用TPM管理和各種工具及方法，通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)顧問(wèn)手把手輔導(dǎo)的方式幫助企業(yè)成功推進(jìn)TPM。那企業(yè)實(shí)施TPM管理的對(duì)策是什么呢？

TPM管理對(duì)策：

1、設(shè)備維修企業(yè)推行TPM的對(duì)策措施

TPM管理系統(tǒng)策劃，按照體系架構(gòu)思路編制企業(yè)TPM管理手冊(cè)從一些企業(yè)推進(jìn)TPM的現(xiàn)實(shí)來(lái)看，編制了完整的TPM管理手冊(cè)的并不多。為了跟蹤檢查推進(jìn)效果，建議根據(jù)各自企業(yè)的特點(diǎn)編制TPM管理手冊(cè)，統(tǒng)領(lǐng)TPM推進(jìn)工作。

將推進(jìn)TPM管理組織、TPM管理步驟方法、TPM管理階段目標(biāo)、TPM管理總計(jì)目標(biāo)、過(guò)程監(jiān)控、TPM管理評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)等明確規(guī)定出來(lái)，使TPM推進(jìn)工作有序開(kāi)展。與此同時(shí)，要配套進(jìn)行一次全面的、逐級(jí)支撐的管理制度梳理，按簡(jiǎn)約規(guī)范的原則，建立一套完整的制度體系來(lái)支撐TPM管理體系。

2、改革調(diào)整現(xiàn)行設(shè)備維修管理體制

政府通過(guò)政策、法律等手段引導(dǎo)企業(yè)建立統(tǒng)一有序、公平競(jìng)爭(zhēng)、均衡發(fā)展的設(shè)備資源市場(chǎng)，建立企業(yè)間設(shè)備維修的戰(zhàn)略聯(lián)盟，促進(jìn)企業(yè)間的資源共享，企業(yè)也應(yīng)根據(jù)自身設(shè)備的技術(shù)、經(jīng)濟(jì)分析，選擇外包維修還是自主維修等多種維修方式。通過(guò)戰(zhàn)略合作，工序聯(lián)動(dòng)，TPM推進(jìn)就會(huì)顯現(xiàn)出神奇的功效。

3、建立“配套，要素協(xié)同”的TPM設(shè)備管理新模式

企業(yè)設(shè)備管理的目標(biāo)就是怎樣使得設(shè)備在使用期間的綜合效率很高，同時(shí)必須滿足國(guó)家對(duì)環(huán)保和節(jié)能的要求。

4、開(kāi)展問(wèn)題管理，實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)

在TPM推進(jìn)中會(huì)遇到各種問(wèn)題，我們不能避重就輕，一定要按照木桶理論分清輕重緩急，將問(wèn)題歸類(lèi)整理，找出改進(jìn)問(wèn)題的具體措施和方法，落實(shí)責(zé)任部門(mén)去不折不扣地執(zhí)行，管理部門(mén)分頭督辦整改效果，只有這樣，執(zhí)行力才能真正傳遞下去，問(wèn)題才能得到收斂，入階評(píng)價(jià)的等級(jí)才能得到提升。

TPM管理的效果案例：

日本的西尾泵廠在實(shí)施TPM之前，每月故障停機(jī)時(shí)700多次。在TPM推行之后的1982年，已經(jīng)做到無(wú)故障停機(jī)，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到100萬(wàn)件產(chǎn)品僅有11件次品，西尾泵廠被譽(yù)為"客廳工廠"。

日本尼桑汽車(chē)公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高50%，設(shè)備綜合效率從TPM前的64. 7%提高到82.4%，設(shè)備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少了70%。

加拿大的WTG汽車(chē)公司:1988年推行TPM，三年時(shí)間，其金屬加工線每月故障停機(jī)從10h降到2. 5h，每月計(jì)劃停機(jī)(準(zhǔn)備)時(shí)間從54h降到9h;其活動(dòng)頂生產(chǎn)線廢品減少68%，人員從12人減到6人。

意大利的一家公司:推進(jìn)TPM三年，生產(chǎn)率增長(zhǎng)33. 9%，機(jī)器故障減少95.8%，局部停機(jī)減少78%，潤(rùn)滑油用量減少39%，維修費(fèi)用減少17.4%，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少90%。

推行TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國(guó)，在80年代初2267家公司已有800家開(kāi)始推行TPM管理。

TPM是全員勞動(dòng)生產(chǎn)率保持，目的是在各個(gè)環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進(jìn)行改善。

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