工廠TPM精益管理培訓(xùn)機(jī)構(gòu)。精益管理就是要求企業(yè)以很小資源投入（包括人力、設(shè)備、資金、材料、時(shí)間和空間），創(chuàng)造出盡可能多的價(jià)值，為顧客提供高質(zhì)量產(chǎn)品和及時(shí)的服務(wù)，提高顧客滿意度。而TPM咨詢管理始于生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備維護(hù)，讓許多管理者覺得TPM咨詢管理相當(dāng)于設(shè)備維護(hù)。因而，許多企業(yè)將TPM咨詢管理放到設(shè)備部進(jìn)行推廣。其實(shí)這是一種認(rèn)知上的誤差。TPM咨詢管理是一項(xiàng)生產(chǎn)力創(chuàng)新活動(dòng)，必須開設(shè)專門創(chuàng)新的管理單位，由總經(jīng)理擔(dān)任負(fù)責(zé)人。那工廠TPM精益管理培訓(xùn)該如何做呢？

TPM的主要目標(biāo)就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失：

（1）設(shè)備停機(jī)時(shí)間損失（停機(jī)時(shí)間損失）。

（2）設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失。

（3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機(jī)損失。

（4）速度降低（速度損失）。

（5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。

（6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。

有了這三個(gè)“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標(biāo)得到更有力的保障。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨(dú)特之處。

隨著TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標(biāo)提到更高水平，又提出：“停機(jī)為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標(biāo)。

工廠TPM精益管理培訓(xùn)如何實(shí)施：

TPM是一項(xiàng)全面追求企業(yè)生產(chǎn)效率極限的現(xiàn)場改善活動(dòng)。

1、以5S活動(dòng)為突破口，夯實(shí)TPM管理基礎(chǔ)。

針對(duì)冶金企業(yè)歷來被人們視為“傻、大、黑、粗”和“臟、亂、差”的傳統(tǒng)觀念，我們選擇了以5S活動(dòng)為突破口，重點(diǎn)抓了三個(gè)專項(xiàng)整治:整治生產(chǎn)現(xiàn)場的“臟、亂、差”，以凈化作業(yè)環(huán)境:整治設(shè)備的“跑、冒、滴、漏”和“臟、松、缺、銹”，以提高設(shè)備實(shí)物質(zhì)量:整治廠區(qū)動(dòng)力管網(wǎng)，以塑造全新的企業(yè)形象。

2、抓典型示范機(jī)臺(tái)引路，帶動(dòng)一般，全面推廣。

僅僅把TPM管理局限在5S活動(dòng)的整治，認(rèn)為5S活動(dòng)搞好了TPM管理就搞好了是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。為了向更高的層次邁進(jìn)，我們采用“學(xué)習(xí)、對(duì)照、建典、推廣、驗(yàn)收、鞏固”的“十二字工作法”，按照“由簡單到復(fù)雜，由單機(jī)設(shè)備到大型機(jī)組”的循序漸進(jìn)的推進(jìn)思路，先后培植樹立了水泵站、變電所、吊車、液壓站、儀表室等53個(gè)典型示范機(jī)臺(tái)，這些機(jī)臺(tái)廣泛建立與健全了區(qū)域TPM管理責(zé)任制，對(duì)環(huán)境衛(wèi)生、隱患處理、潤滑緊固、周期換油、維護(hù)保養(yǎng)等所有工作全部落實(shí)到人頭，充分體現(xiàn)了全員參與的TPM管理理念。

3、堅(jiān)持周例會(huì)制度，突出推進(jìn)工作的計(jì)劃性。

針對(duì)各單位設(shè)備運(yùn)行條件和技術(shù)狀況參差不齊的現(xiàn)狀，我們采取了分階段的推進(jìn)方法，并重點(diǎn)抓了三個(gè)環(huán)節(jié):一是抓分解:將月計(jì)劃進(jìn)一步分解細(xì)化為每周按天的具體推進(jìn)任務(wù):二是抓落實(shí):例會(huì)上逐項(xiàng)落實(shí)上一周推進(jìn)任務(wù)的完成情況:三是抓協(xié)調(diào):協(xié)調(diào)解決各單位計(jì)劃執(zhí)行過程中遇到的各種實(shí)際問題，進(jìn)一步理順了管理職責(zé)。公司的周例會(huì)已成為使公司推進(jìn)TPM管理工作組織化、制度化和日?；谋ＷC和紐帶。

4、以建立健全標(biāo)準(zhǔn)化、模型化的點(diǎn)檢定修體制為落腳點(diǎn)，抓好整章建制。

為了規(guī)范生產(chǎn)、點(diǎn)檢、協(xié)力三方的責(zé)權(quán)利，我們將點(diǎn)檢定修作為TPM制度建設(shè)的落腳點(diǎn)，在全面推廣“以專職點(diǎn)檢為核心，以運(yùn)行點(diǎn)檢和操作點(diǎn)檢為支撐”的“三位一體”點(diǎn)檢模式的基礎(chǔ)上，形成一整套系列化、標(biāo)準(zhǔn)化、模型化的按崗位和機(jī)臺(tái)的全員參與的設(shè)備點(diǎn)檢作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并以此為中心，在全公司初步建立起“以點(diǎn)檢為核心，以定修為重點(diǎn)，以大年修為輔助”的設(shè)備點(diǎn)檢定修體制。

5、堅(jiān)持以人為本，搞好教育培訓(xùn)工作。

在推進(jìn) TPM 管理過程中，我們始終堅(jiān)持“始于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)”的以人為本的管理理念，從培訓(xùn)和引導(dǎo)兩個(gè)環(huán)節(jié)入手，通過建立健全員工上崗培訓(xùn)機(jī)制和開展全員參與的崗位技能培訓(xùn)，大大提升了廣大員TPM的自主維修能力和綜合素質(zhì)。通過組織現(xiàn)場觀摩、征集成果論文、舉辦展示板巡展活動(dòng)等等。

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