電力企業(yè)如何做好精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)？所謂精益生產(chǎn)管理是一種以客戶需求作為驅(qū)動點，以杜絕浪費和不斷改善為核心，使公司以更少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。精益生產(chǎn)管理強調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而大幅度提升公司適應(yīng)市場萬變的能力。精益生產(chǎn)管理輔導(dǎo)公司就是控制浪費、降低成本的有效的一種生產(chǎn)管理方式。那電力企業(yè)精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)該如何做呢？

電力企業(yè)管理有哪些常存在的問題？

(一)經(jīng)營理念落后

電企業(yè)的管理人員長期在國有體制企業(yè)內(nèi)發(fā)展，電企業(yè)的壟斷性使其經(jīng)營理念非常落后，對新生事物不愿意過多了解，對新的經(jīng)營理念也不愿意學(xué)習(xí)，導(dǎo)致電企業(yè)的市場競爭不足，企業(yè)內(nèi)部員工的活動差。

(二)專業(yè)水平不足

電動企業(yè)員工的工作年齡較長,對自動化電網(wǎng)不夠了解，導(dǎo)致員工不能熟練使用電力控制系統(tǒng)，工的工作效率較低。電企業(yè)員工環(huán)愿意學(xué)習(xí)新的經(jīng)營理念，企業(yè)依舊沿用傳統(tǒng)線下營銷方式，其服務(wù)能力和質(zhì)紕較差，為力戶帶來的體驗極差。

(三)監(jiān)管制度落后

企業(yè)的監(jiān)管制度落后，企業(yè)內(nèi)部存在貪污腐敗現(xiàn)象，嚴重敗壞了電電企業(yè)的形象。內(nèi)部監(jiān)管制度存在瑕疵，不能有效地防止管理和工作人員貪污資金,監(jiān)管制度對員工和管理人員的制約力度不夠大，導(dǎo)致電力企業(yè)工作人員不重視監(jiān)管制度。

精益管理就是管理要：

1.“精”——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質(zhì)量。

2.“益”——多產(chǎn)出經(jīng)濟效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標。更加，精益求精。

精益企業(yè)的概念始創(chuàng)于豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產(chǎn)（Just-in-Time，簡稱JIT）概念，其核心是在企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)及其它運營活動中徹底消滅浪費現(xiàn)象。

電力企業(yè)精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)：

精益管理的目標可以概括為：企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務(wù)的同時，把浪費降到低程度。企業(yè)生產(chǎn)活動中的浪費現(xiàn)象很多，常見的有：錯誤——提供有缺陷的產(chǎn)品或不滿意的服務(wù)；積壓——因無需求造成的積壓和多余的庫存；過度加工——實際上不需要的加工和程序；多余搬運——不必要的物品移動；等候——因生產(chǎn)活動的上游不能按時交貨或提供服務(wù)而等候；多余的運動——人員在工作中不必要的動作；提供顧客并不需要的服務(wù)和產(chǎn)品。努力消除這些浪費現(xiàn)象是精益管理的重要的內(nèi)容。

1．革新觀念，樹立精益意識。

我國有些企業(yè)過分強調(diào)擴大生產(chǎn)規(guī)模，在引進國外先進技術(shù)裝備時，片面追求高自動化和高生產(chǎn)效率，而不考慮整個生產(chǎn)過程和需求的均衡性，企業(yè)重技術(shù)輕管理現(xiàn)象也比較普遍。革新觀念．樹立精益意識，企業(yè)才能有效地遏制浪費，提高資金運用效率，增強競爭能力。

2．加強對精益思維的學(xué)習(xí)和研究。

精益思維是精益管理的核心。西方國家曾建立示范中心，推廣精益管理。我國許多企業(yè)對精益管理比較稻生，政府和擲會應(yīng)積極引導(dǎo)企業(yè)，鼓勵企業(yè)運用精益管理方法，建立精益企業(yè)研究中心和示范中心，舉辦培訓(xùn)研討班，灌輸精益管理，讓企業(yè)結(jié)合自身情況，按照精益思維原理進行改進和改造活動。

3．推行精益管理模式應(yīng)循序漸進。

精益管理不是企業(yè)管理活動的全部，它應(yīng)與企業(yè)的其它管理活動相協(xié)調(diào)，同時，不同行業(yè)不同企業(yè)的客觀環(huán)境不一樣，企業(yè)管理適宜方法也不一致。精益管理只是生產(chǎn)管理的一種較好模式，具體實施要因地制宜。只有每一個企業(yè)都有自己的“精益原則”，這才真正得到了精益管理的精髓。

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