整理編輯：精卓咨詢精益生產(chǎn)培訓機構(gòu)

一、精益生產(chǎn)的簡單定義

精益生產(chǎn)源于日本豐田公司，在豐田稱為 Toyota Production System（TPS），美國人將之稱為Lean Production（LP），而中國則給了它一個更為響亮的名字~精益生產(chǎn)。

精益生產(chǎn)可以理解成，發(fā)揮人的價值，運用多種工具識別并消除浪費，推進低成本改善，從而有效提升運營效率的方式方法。

二、精益生產(chǎn)的來歷

豐田家族企業(yè)的創(chuàng)始人豐田佐吉創(chuàng)辦有豐田織布機廠。

豐田有一項發(fā)明zhuanli，即織布機在斷線時會自動停止，這份zhuanli轉(zhuǎn)讓給了一家英國公司，轉(zhuǎn)讓費為10萬英磅。

豐田佐吉派他的兒子豐田喜一郎專程奔赴歐洲操辦此事，豐田喜一郎乘這個機會，順便考察了下歐美的工業(yè)市場。旅程中，兩件事給他留下了極深印象，一是汽車業(yè)在西方正蓬勃發(fā)展。

另一件事，則是他去逛超市時，超市在貨架上并不會放太多物品，而在物品售出后及時補貨的場景。這就是后來“及時化生產(chǎn)”（Just In Time）的靈感來源。

當豐田喜一郎商務(wù)之旅回來后，開始著手創(chuàng)辦汽車廠，并逐步實踐其“及時化生產(chǎn)”理念。

三、傳統(tǒng)精益生產(chǎn)屋

從1930年代創(chuàng)辦汽車廠到1970年代形成成熟的精益生產(chǎn)體系（TPS），前后花費約30多年時間。

這項工程由一個叫大野耐一的人完成，大野耐一一方面繼承豐田喜一郎父子的思想，豐田佐吉的織布機自動停止演變?yōu)樽詢P化的管理方式，而來自于豐田喜一郎的“及時化方式”也成為精益生產(chǎn)的重要組成。

另一方面，大野耐一極大地發(fā)揮了員工的創(chuàng)造性。雖然大野耐一的“逼迫”讓諸多員工并不爽，但正是這樣的“逼迫”，將很多不可能的改善變成了現(xiàn)實，并逐步歸納成改善工具。

四、精益生產(chǎn)的本質(zhì)追求

精益生產(chǎn)的本質(zhì)追求是“降低成本嗎”？答案不是！

無論是德魯克，還是大野耐一，都意識到企業(yè)運營中時間是關(guān)鍵要素，或者說，時間是企業(yè)運用最可寶貴的資源。

在這個過程中，有效降低成本，提升良品率，是必須兼顧與考量的內(nèi)容。

五、精益生產(chǎn)的強項

精益生產(chǎn)強在什么地方？

精益生產(chǎn)強在戰(zhàn)略嗎？筆者以為，不是。

有些人學習精益生產(chǎn)的目的是想學一些“神招”，帶“一點靈丹”回來，那么依葫蘆畫瓢，簡單一整，效率就可以倍增，這些抱著“偷懶”思想來學習精益生產(chǎn)的，大多不能發(fā)揮“精益生產(chǎn)”的本來價值。

精益生產(chǎn)強在“現(xiàn)場管理、班組管理、發(fā)揮人的價值、持續(xù)改善”等基礎(chǔ)性的精細化管理。這些內(nèi)容沒那么高大上，看上去“土里土氣”，卻是大多企業(yè)“可借力”于精益生產(chǎn)的地方。在這些地方，精益生產(chǎn)提供了相對詳盡與具體的工具與方法。

當然，上述內(nèi)容做得好，或者給出一些規(guī)劃，就可以形成一種精益文化或精益戰(zhàn)略。

六、精益生產(chǎn)的經(jīng)典工具

① 5S管理

5S分別代表整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)，這是一套可以使得現(xiàn)場干凈整潔、高效安全的管理工具。5S不僅可以改善作業(yè)環(huán)境，提升企業(yè)形象，同時對塑造團隊及員工士氣也有獨到的價值。

②單點課

單點課英文縮寫為OPL，即One Point Lesson，針對一點展開的課程，單點課也稱為一點心得分享。

單點課的開展形式為基層管理者（基層人員）針對一點開發(fā)一個小課程，并對身邊人進行講解的方式。內(nèi)容包括基礎(chǔ)知識、改善事例、經(jīng)驗教訓等方面。

單點課的好處在于活躍了基層工作氛圍，提升人員的演講與知識水平，讓知識流動起來。

③七大浪費管控

七大浪費包括：搬運浪費、庫存浪費、動作浪費、等待浪費、過度生產(chǎn)、過度加工、不良浪費。

七大浪費的識別與消除，不僅可有效降低生產(chǎn)成本，更有利于縮短生產(chǎn)周期。

④快速切換

即如何快速切換模具，或者如何快速切換生產(chǎn)線進行“換產(chǎn)品生產(chǎn)”?！翱焖偾袚Q”的目的也是縮短生產(chǎn)周期。

⑤ TPM

Total Preventive Maintenance 的縮寫，以設(shè)備為關(guān)注焦點的全員預(yù)防性維護，TPM自成系統(tǒng)，其八大支柱含納：自主保全、計劃保全、個別改善、品質(zhì)保全、初期管理、人才育成、事務(wù)改善、安全環(huán)境保全。

⑥ TQM

Total Quality Management的縮寫，全面質(zhì)量管理。在七大浪費中，提及“不良浪費”，要消除不良浪費，就得借助于TQM的實施，TQM的內(nèi)容包括QC七大手法的運用，組建QCC品管圈進行改善等。

⑦防呆法

防呆法也叫作Poka-yoke，即防止人為的錯誤。人常被視作是容易犯錯的對象，如何減少“人的錯誤”是防呆法的主要研究對象。目前，防呆法十大原理以及積累的防呆法案例是開展防呆法的重要依據(jù)。

⑧ 5個為什么

當人們采訪大野耐一，問“為什么豐田會取得這樣的成績”時，大野回答：“我們遇到問題時，會問5個為什么”。當人們遇到一個問題時，腦子閃現(xiàn)的問題原因可能只是表層原因，而根據(jù)表層原因作出的對策常?！爸螛瞬恢伪尽?，因此對問題原因的多層追問，“追根溯源”，直到找到根本原因，從而可以從根本上解決問題。

管理者對下屬多問“為什么”，常有助于推動下屬團隊更深層次地進行改善。

⑨ 標準作業(yè)

所謂標準作業(yè)，它是最簡單、最安全、最高效作業(yè)方式的呈現(xiàn)。標準作業(yè)應(yīng)體現(xiàn)作業(yè)步驟、作業(yè)要領(lǐng)以及圖示詮釋。

⑩價值流

價值流是依據(jù)從物料進入到產(chǎn)品運出的整個過程，梳理每個工序的人工、在制品、切換、物流、流轉(zhuǎn)時間等信息，從全局視角來發(fā)現(xiàn)浪費與改善機會的管理工具。

價值流圖提供全局性的視角，同時也提供了關(guān)于現(xiàn)狀的“錨點”，我們可以每半年繪制一次價值流圖，來觀察運轉(zhuǎn)周期的變化。

通過構(gòu)建理想價值流圖來構(gòu)建一個全局性的改善目標，也常是價值流這個工具的用途之一。 

七、精益生產(chǎn)的演變

有人將“精益生產(chǎn)”與“6Sigma”結(jié)合在一起，進行改善，是一種不錯的嘗試。

此外，工業(yè)4.0與智能制造的發(fā)展，對于“高效設(shè)備與人的低成本改善”如何更好結(jié)合，正有待于人們的進一步研究與實踐。