整理編輯：精卓咨詢6S培訓(xùn)機構(gòu)

什么是車間5S/6S管理?隨著公司的發(fā)展壯大，我們也伴隨著公司的成長而成長，作為總裝車間的一名生產(chǎn)主管，回首走過的路，有喜悅也有遺憾，有好的一面，也感覺到存在的不足。本著向大家學(xué)習(xí)的目的，特借此機會我將在生產(chǎn)質(zhì)量、5S管理等幾個方面向各位匯報下自己的工作心得，并期待得到大家的指正：

作為一名生產(chǎn)主管，要充分了解生產(chǎn)工藝，善于調(diào)動生產(chǎn)骨干的積極性，多關(guān)心一線人員，要嚴(yán)格勞動紀(jì)律，保證日生產(chǎn)進(jìn)度，圓滿公司和車間下達(dá)的各項生產(chǎn)任務(wù)。

由于公司生產(chǎn)目前存在計劃準(zhǔn)確性差、生產(chǎn)計劃不確定、計劃的權(quán)力不足、銷售可指揮制造部的生產(chǎn)安排等情況，生產(chǎn)主管需要掌握良好的溝通技能，加強生產(chǎn)管理的控制能力，確保生產(chǎn)高效有序地運轉(zhuǎn)。

在投產(chǎn)期以及滿足市場需求在短期內(nèi)迅速提產(chǎn)的情況下，仍然需要滿足生產(chǎn)入庫進(jìn)度要求，在多車型同步生產(chǎn)的情況下，通過班組重組及內(nèi)部責(zé)任劃分制等手段，以滿足目前的生產(chǎn)需求，并為公司未來的產(chǎn)能提升做好了充分的準(zhǔn)備。

對于車間生產(chǎn)現(xiàn)場管理，需確定生產(chǎn)為主、技術(shù)協(xié)力，同時，與計劃部門定期檢討生產(chǎn)負(fù)荷，提供準(zhǔn)確的生產(chǎn)能力。生產(chǎn)現(xiàn)場，樹立以生產(chǎn)為中心的機制，完善各工序的員工操作規(guī)范，以制度規(guī)范工作。加強5S管理，提升管理水準(zhǔn)。最后，建立問題跟蹤到責(zé)任人的制度，處理問題對事不對人，做到職責(zé)明確。

在完成生產(chǎn)任務(wù)同時，作為一名生產(chǎn)主管，需對車間的各流程進(jìn)行疏理，尋找流程優(yōu)化，以縮短交貨時間。如在試車交驗流程中原內(nèi)部存在許多互相交接的過程，容易造成問題遺漏，現(xiàn)改為“個人包干”責(zé)任制;整車外觀調(diào)整完后由試車工負(fù)責(zé)外觀檢查、試車調(diào)試及檢查、送檢直到達(dá)到合格車輛后進(jìn)入油漆房。

5S管理培訓(xùn)公司對未來工作的安排和思路：

1、優(yōu)化操作流程：

A.將整車外觀調(diào)整轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)線提前調(diào)整，風(fēng)尚線已經(jīng)實施，SUV車型可行性不大，考慮在一返單獨專人調(diào)整，避免調(diào)整及返修時造成等待的浪費;

B.優(yōu)化交車流程，靜態(tài)交驗改為一次性整車交驗;

C.提高試車工技能，改變試車流程實行試車包干制。試車工試完車后進(jìn)入靜態(tài)返修，返修完后由試車工確認(rèn)并交檢，直到進(jìn)入油漆返修。有利于整車質(zhì)量落實到個人，且急需入庫車輛便于跟蹤;

D.車間SUV線下返修人員劃為一返試車班統(tǒng)一管理，便于對入庫車輛及時返修入庫。并解決生產(chǎn)線班組存在有跨班組的問題車輛返修時比較亂且無法保證返修后的產(chǎn)品質(zhì)量問題

2、一返車間的整體改造：

A.現(xiàn)一返老檢測線設(shè)備已拆除，可重新分布增加返修車位，或設(shè)為試車工驗車區(qū);

B.現(xiàn)一返靠油漆房處地溝可拆除，現(xiàn)沒有使用的價值，且浪費大量的返修車位;

C.車間外面場地重新布置，按整車質(zhì)量問題狀況劃分停車擺放。

3、人員的配備及培訓(xùn)：

將試車班個工種的員工人數(shù)按實際情況更合理的進(jìn)行調(diào)配，優(yōu)化人員結(jié)構(gòu)。完善各工種之間配合交接的工作流程;

認(rèn)真組織落實各類工種的人員培訓(xùn)，特別是新員工和試車工的技能培訓(xùn)。通過邀請老師傅現(xiàn)場講解現(xiàn)場指導(dǎo)及組織車間內(nèi)部的技能比武等多種方式，強化員工的專業(yè)技能，使產(chǎn)品質(zhì)量工作得到保障。

4、產(chǎn)品質(zhì)量管理：

車間整體質(zhì)量指標(biāo)基本上達(dá)標(biāo)，只有2個月風(fēng)尚整車交驗缺陷率有所超標(biāo)，為了更好的對指標(biāo)有所控制，我們將從一下幾方面做好工作：

一、加強一返自身的質(zhì)量管理：

A.提高員工的質(zhì)量意識，改變試車工的工作思維方式，并對好員工加大鼓勵制度;

B.制定并完善考核制度，前期一返的考核制度還不夠健全，現(xiàn)對一返的每個工種結(jié)合公司和車間的管理要求都制定了相應(yīng)的考評制度，并通過考評實施末端淘汰制，管理制度已經(jīng)基層班組討論通過，即將按新制度進(jìn)行實施;

C.崗位技能培訓(xùn)，加強新老員工技能培訓(xùn)，條件許可可以安排去集團公司總裝參觀學(xué)習(xí)甚至個別員工短期留用培訓(xùn)等;

D.完善流程工藝卡，要求員工嚴(yán)格按照工藝要求進(jìn)行操作，不得隨意更改且違章操作;

E.提高下線檢驗的工作責(zé)任心，要求將本人及一返發(fā)現(xiàn)的問題及時反饋到生產(chǎn)班組，杜絕源頭，并及時統(tǒng)計發(fā)生頻次多的質(zhì)量問題。

二、嚴(yán)格控制生產(chǎn)線裝車質(zhì)量：

A.對生產(chǎn)線錯裝漏裝問題及時通報杜絕;并對嚴(yán)重質(zhì)量問題通報考核，以圖片形式發(fā)布;

B.與生產(chǎn)線做好信息溝通，杜絕批量性問題多次發(fā)生，減少返工帶來的質(zhì)量問題;

C.加強班組協(xié)調(diào)溝通能力，杜絕嚴(yán)重裝配問題信息流入下道工序。

5、車間現(xiàn)場綜合管理：

經(jīng)過相關(guān)部門的幫助和員工的努力，5S現(xiàn)場管理工作有所提高，公司一體化審查及JHPS內(nèi)審工作基本上通過和達(dá)標(biāo)。設(shè)備保養(yǎng)基本上做到每日保養(yǎng)，一星期全面清掃一次，并定期按要求對設(shè)備進(jìn)行潤滑，確保設(shè)備無故障運轉(zhuǎn)，以避免因為設(shè)備保養(yǎng)造成故障引起停產(chǎn)現(xiàn)象。

在以后的這塊工作中，我們將重點做好以下幾點：

A.進(jìn)一步完善班組管理考評制度的相關(guān)條款，并要求班組認(rèn)真做好班組成本工作，定時抽查班組看板等;

B.加強JHPS培訓(xùn)工作，使員工提高消除浪費的意識，并將所學(xué)知識用于工作實踐，落實每位員工的各項具體工作中去;

C.持續(xù)提高5S現(xiàn)場管理能力;

D.加強設(shè)備維護保養(yǎng)工作，特別是對一些關(guān)鍵設(shè)備加強監(jiān)控加強保養(yǎng)，避免因設(shè)備故障問題造成生產(chǎn)線的停產(chǎn)。

6、安全

強化員工的安全意識，讓員工時刻明白安全的重要性，在生產(chǎn)過程中讓員工時刻牢記安全，樹立安全第一的工作信念，不傷害自己，不傷害他人，不被他人傷害。

平時加強員工的安全教育，教導(dǎo)員工嚴(yán)格按照安全操作規(guī)程進(jìn)行工作，不違章作業(yè)，不違章指揮。并嚴(yán)格遵守公司的安全管理相關(guān)規(guī)定。只有將這些落實到實處，才能確保我們員工的生命安全，確保我們公司的財產(chǎn)安全。