一、為什么要推行精益生產(chǎn)：

公司在生產(chǎn)過程中通常都存在效率低、庫存大等問題，精益生產(chǎn)即是秉著消除浪費的原則進行流程再造，提升生產(chǎn)功率，降低庫存，去掉全部非增值環(huán)節(jié)。 

二、提高精益生產(chǎn)辦法：

1、減少在制品停滯時間

據(jù)調(diào)查，很多企業(yè)產(chǎn)品在各工序上真正加工時間之和，只占該批商品從第一個工序到一個工序?qū)嶋H所花時刻的10~20%，也就是說80~90%的時刻是“阻滯在車間的某處”：機臺旁、暫時放置區(qū)、料架上等。在制品出現(xiàn)如此多時間的阻滯，帶來現(xiàn)場管理艱難、拉長制作周期，進而影響交貨時刻。

2、成本意識

提高公司全員的成本意識。只有意識到浪費的存在、節(jié)約成本和提高勞動效率的重要性，并積極在生產(chǎn)第一線貫徹實施精益生產(chǎn)改善活動。

3、產(chǎn)前準備

俗話說，磨刀不誤砍柴工，各部門保證在生產(chǎn)前做好準備工作，包括產(chǎn)前版的制作，技術資料的跟蹤，工夾具、分科表、工序分配表、機器排布圖的制作，設備的準備及調(diào)試，人員的安排以及主副料的準備及檢查等。盡量將較復雜工序簡單化，降低工作難度。

4、設備管理

在制造生產(chǎn)中還時常會遇到因機器故障而被迫停線的情形，造成了生產(chǎn)的浪費。如果需要機器在運轉的時候可動率達到100%，首先就要培養(yǎng)員工預防的意識，在平時的工作之余，要以預防為主。另一方面，利用警示燈報警系統(tǒng)，一旦有狀況發(fā)生，即刻通知機修人員馬上維修。

5、改善生產(chǎn)工藝

這一舉措是為了提高生產(chǎn)效率和穩(wěn)定品質(zhì)，減少返工和浪費。

6、單件流模式

實現(xiàn)從經(jīng)驗管理轉變到數(shù)字管理到信息管理提升，這一部分，建議企業(yè)采用單件流生產(chǎn)和目視化看板管理。單件流生產(chǎn)系統(tǒng)要求一線工人動作標準化，實現(xiàn)產(chǎn)能平衡，而目視化管理則能夠使生產(chǎn)現(xiàn)場第一時間發(fā)現(xiàn)問題、解決問題。

7、發(fā)揮員工潛能

有針對性的對員工進行生產(chǎn)前的培訓，對全員進行精益生產(chǎn)意識革新，使每個員工時時處在適合的崗位，提高生產(chǎn)效率。

8、減少在制品存貨

批量的大小直接影響到在制品庫存及有效產(chǎn)出。加工批量是通過一次調(diào)整準備后所加工的同種零件的數(shù)量，可以是一個或幾個轉運批量之和。

三、精益生產(chǎn)的優(yōu)勢：

1、消除八大浪費

企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。

2、關注流程，提高總體效益

改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。

3、建立無間斷流程以快速應變

建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。

4、降低庫存

需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。

5、全過程的高質(zhì)量，一次做對

質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質(zhì)內(nèi)建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對.精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。

6、精益供應鏈

在精益企業(yè)中，供應商是企業(yè)長期運營的寶貴財富，是外部合伙人，他們信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。