工廠管理如何做好精益生產(chǎn)管理培訓？精益生產(chǎn)簡稱"精益"，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學。精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革命。精益生產(chǎn)分類：精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費，實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。

那工廠管理是如何做好精益生產(chǎn)管理培訓的呢？

工廠精益生產(chǎn)管理培訓：

1、以人為中心，建立“精益”的企業(yè)文化

要通過教育、培訓，使各層級的員工掌握精益生產(chǎn)的基本理論與方法。 企業(yè)的管理者要通過對工效學的研究來改善人的工作環(huán)境，減低勞動強度，提高工作效率，通過激勵機制來激發(fā)員工的勞動積極性與工作熱情，充分發(fā)揮每一位員工在生產(chǎn)系統(tǒng)中的作用，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的運轉效率和可靠性。

2、加強對員工的技能培訓

在企業(yè)內(nèi)建立學習型組織，通過員工不斷的自我培養(yǎng)和自我激勵達到。只有這樣，中小企業(yè)在面對市場多變這一問題時。精益生產(chǎn)才能以組織柔性、勞動力柔性、設備柔性為手段，實現(xiàn)高柔性與高效率的統(tǒng)一，增強自己的市場競爭力。

3、采用準時化生產(chǎn)。

中小企業(yè)要克服上述的問題，必須在市場分析的基礎上加強計劃的控制作用，并采用準時化生產(chǎn)管理方式。生產(chǎn)計劃的制定要有前瞻性，并且指令性計劃和指導性計劃相結合，計劃任務的分解要合理。

4、通過5s改善現(xiàn)場管理、提高生產(chǎn)效率

5s即：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。5s通過對在制品、原材料和輔助用品的整理和整頓。可使每件物品都擺放在規(guī)定的區(qū)域內(nèi)，可以使現(xiàn)場變得干凈整潔，縮短了尋找這些物品的時間，從而提高作業(yè)效率。

它是對周期性的人一機作業(yè)中有關人的動作順序進行標準化，以清除人一機作業(yè)中動作浪費，提高員工的工作效率。標準作業(yè)包括三個基本要素：標準工時、標準作業(yè)順序、標準在制品的數(shù)量，三要素缺一不可。標準作業(yè)的目的在于通過排除無效動作和持續(xù)改善來提高生產(chǎn)效率。在此過程中需要不斷地發(fā)覺操作中的無效勞動，完善作業(yè)標準。

5、通過推行看板、產(chǎn)成品庫存

多余的庫存就意味著成本的增加和浪費的產(chǎn)生。精益生產(chǎn)正是基于這種考慮，提出了零庫存的思想，來消除不必要的成本浪費。精益生產(chǎn)通過看板管理進行庫存控制，因為看板本身具有很強的可視化特性，通過它可以有效地控制過量生產(chǎn)，把過量生產(chǎn)和提前生產(chǎn)的庫存降到很低，還可以及時地為管理人員提供中轉庫存量，以便及時在相應工序做調(diào)整。

6、推行全面質(zhì)量管理，加強質(zhì)量控制

精益生產(chǎn)注重源頭質(zhì)量控制，這就意味著一旦出現(xiàn)錯誤，就立即停止該工序的工作，并立即由相關人員進行解決。通過全面質(zhì)量管理可以很好的解決這個問題，在全面質(zhì)量管理體系中，需有專門的負責人組成質(zhì)量小組，開展不間斷的質(zhì)量保證活動。對生產(chǎn)出來的產(chǎn)品嚴格監(jiān)督，確保到下一工序的產(chǎn)品無次品，一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題須做出快速響應，及時從源頭解決問題。要實現(xiàn)精益生產(chǎn)，必須要嚴格控制不合格品率。中小企業(yè)由于生產(chǎn)規(guī)模小，生產(chǎn)批量小，改換品種頻繁，而生產(chǎn)中在產(chǎn)品投產(chǎn)以及產(chǎn)品下線的時候很容易出現(xiàn)質(zhì)量波動，因此中小企業(yè)的質(zhì)量控制難度更大。

在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求“正確地做事”，是一種片面的、危險的視角。而精益思想，不僅要關注消除浪費，同時還以創(chuàng)造價值為目標“做正確的事”。歸納起來，精益思想就是在創(chuàng)造價值的目標下不斷地消除浪費。企業(yè)在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢，對企業(yè)進行精益改革已成為一個發(fā)展趨勢。

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